A gőzkazán egységek korróziójának típusai. Csővezetékek és melegvíz-kazánok korróziója Melegvizes kazánok korrózióvédelmének módszerei

Galustov V.S. Közvetlen áramlású permetezők a hőerőművekben (Dokumentum)

Filonov A.G. Hőerőművek vízkémiai rendszerei (Dokumentum)

Fiziko-kémiai folyamatok a technoszférában. Feladatok gyűjteménye (dokumentum)

Orlov D.S. Talajkémia (dokumentum)

n1.doc

3.4. A gőzfejlesztő elemek korróziója
3.4.1. Gőzfejlesztő csövek korróziójaésgőzfejlesztő dobok
működésük során
A gőzfejlesztőkben lévő fémek korróziós károsodását egy vagy több tényező okozza: a fűtőfelület túlzott hőterhelése, a víz lassú keringése, a gőz pangása, a fém megterhelése, a szennyeződések lerakódása és egyéb tényezők, amelyek akadályozzák a fűtés normál mosását és hűtését. felület.

Ezen tényezők hiányában egy normál magnetitfilm könnyen kialakul és semleges vagy mérsékelten lúgos reakciójú vízben marad olyan környezetben, amely nem tartalmaz oldott oxigént. O 2 jelenlétében az oxigénkorrózió vízgazdálkodók, dobok és keringési körök lefolyócsövei bemeneti szakaszain eshet át. Különösen a víz alacsony mozgási sebessége (a víztakarékos készülékekben) van negatív hatással, mivel ebben az esetben a felszabaduló levegő buborékai visszamaradnak a csövek belső felületének érdességei miatt, és intenzív helyi oxigénkorróziót okoznak. magas hőmérsékletek két szakaszból áll: kezdeti elektrokémiai és végső kémiai szakaszból. Ennek a korróziós mechanizmusnak megfelelően a vasionok az oxidfilmen keresztül a vízzel érintkező felületre diffundálnak, hidroxillal vagy vízzel reagálva vas-oxid-hidrátot képeznek, amely a reakció során magnetitté és hidrogénné bomlik:

.

(2.4)

Az oxidfilmen a vasionokkal együtt áthaladó elektronokat hidrogénionok asszimilálják Н 2 felszabadulásával. Idővel az oxidfilm vastagsága növekszik, és a diffúzió ezen keresztül nehezebbé válik. Ennek következtében idővel csökken a korróziós sebesség.

Nitrit korrózió. A betáplált vízben nátrium-nitrit jelenlétében a gőzfejlesztő fémének korróziója figyelhető meg, aminek megjelenés nagyon hasonlít az oxigénkorrózióhoz. Ezzel ellentétben azonban a nitritkorrózió nem az állócsövek bemeneti szakaszaira, hanem a hővel terhelt felszállócsövek belső felületére hat, és mélyebb, akár 15-20 mm átmérőjű gödrök kialakulását idézi elő. A nitritek felgyorsítják a katódos folyamatot, így a gőzfejlesztő fémének korrózióját. A nitrites korrózió folyamata a következő reakcióval írható le:

.

(2.5)

A gőzfejlesztő fémének galvanikus korróziója. A gőzfejlesztő csövek galvanikus korróziójának forrása a réz lehet, amely olyan esetekben kerül a gőzfejlesztőkbe, amikor a megnövelt mennyiségű ammóniát, oxigént és szabad szén-dioxidot tartalmazó tápvíz agresszíven hat a regeneratív fűtőtestek sárgaréz és réz csöveire. Megjegyzendő, hogy galvanikus korróziót csak a gőzfejlesztő falán lerakódott fémréz okozhat. Ha a betáplált víz pH-értékét 7,6 felett tartják, a réz oxidok vagy komplex vegyületek formájában kerül a gőzfejlesztőkbe, amelyek nem rendelkeznek korrozív tulajdonságokkal és iszap formájában rakódnak le a fűtőfelületeken. Az alacsony pH értékű tápvízben jelenlévő, a gőzfejlesztőbe továbbjutva, lúgos környezetben iszapszerű réz-oxidok formájában kiválnak a rézionok. A gőzfejlesztőkben felszabaduló hidrogén vagy a nátrium-szulfit felesleg hatására azonban a réz-oxidok teljesen fémes rézsé redukálhatók, ami a fűtőfelületeken lerakódva a kazán fémének elektrokémiai korróziójához vezet.

Az iszap (héj) korróziója... Az iszapkorrózió a gőzfejlesztő cirkulációs hurok pangó zónáiban, fémkorróziós termékekből és a kazánvíz foszfátos kezeléséből álló iszapréteg alatt következik be. Ha ezek a lerakódások a fűtött területeken koncentrálódnak, akkor alattuk intenzív párolgás megy végbe, ami a kazánvíz só- és lúgosságát veszélyes értékre emeli.

Az iszapkorrózió nagy, 50-60 mm átmérőjű gödrök formájában terjed a gőzfejlesztő csövek kemencefáklya felőli belső oldalán. A gödrökön belül a csőfalvastagság viszonylag egyenletes csökkenése figyelhető meg, ami gyakran sipolyok kialakulásához vezet. A fekélyeken sűrű vas -oxid réteg található héjak formájában. A fém leírt pusztulása az irodalomban a "héj" korrózió elnevezést kapta. A vas- és réz-oxidok által okozott iszapkorrózió a kombinált fémdegradáció egyik példája; ennek a folyamatnak az első szakasza tisztán elektrokémiai, a második pedig kémiai, az iszapréteg alatti fém túlmelegedett területein a víz és a gőz hatása miatt. A gőzfejlesztők "héj" korróziója elleni küzdelem leghatékonyabb eszköze a tápvíz út korróziójának megakadályozása, valamint a vas- és réz-oxidok tápvízzel történő eltávolítása.

Lúgos korrózió. A vízszintes vagy enyhén ferde gőzfejlesztő csövekben végbemenő gőz-víz keverék rétegződését köztudottan gőzzacskók képződése, a fém túlmelegedése, a kazánvízfilm mély elpárolgása kíséri. A kazánvíz elpárologtatása során keletkező erősen koncentrált filmréteg jelentős mennyiségű lúgot tartalmaz az oldatban. A kazánvízben kis koncentrációban jelen lévő marószóda megvédi a fémet a korróziótól, de nagyon veszélyes korrozív tényezővé válik, ha a kazánvíz mély elpárolgásának feltételei a gőzfejlesztő felületének egyes részein kialakulnak, és megnövekedett NaOH koncentráció.

A marónátron koncentrációja az elpárologtatandó kazánvíz filmben a következőktől függ:

A) a gőzfejlesztő cső falának túlmelegedésének mértékéről a gőzfejlesztőben adott nyomáson lévő forrásponthoz képest, azaz értékek t s;

B) a keringő vízben lévő nátronlúg és nátriumsók koncentrációjának arányának értékei, amelyek képesek nagymértékben növelni a víz forráspontját egy adott nyomáson.

Ha a kloridkoncentráció a kazánvízben jelentősen meghaladja a NaOH koncentrációját ekvivalens arányban, akkor mielőtt az utóbbi eléri a veszélyes értékeket az elpárologtató filmben, a kloridtartalom annyira megnő, hogy az oldat forráspontja meghaladja a túlmelegedett csőfal hőmérsékletét, és a víz további párolgása leáll. Ha a kazánvíz főként marónátront tartalmaz, akkor ts = 7 ° C-on a NaOH koncentrációja egy tömény vízfilmben 10%, és
Δt s = 30 ° C eléri a 35%-ot. Mindeközben kísérletileg bebizonyosodott, hogy az 5-10%-os nátronlúg-oldatok már 200°C feletti kazánvíz-hőmérsékleten is képesek intenzíven korrodálni a felmelegített területek és hegesztett varratok fémét, laza mágneses vas-oxid-oxid képződéssel, ill. hidrogén egyidejű felszabadulása. Az alkáli korrózió szelektív, főleg a perlit szemcsék mentén mozog a fémbe, és szemcsék közötti repedések hálózatát képezi. A tömény nátrium-hidroxid-oldat magas hőmérsékleten képes feloldani a vas-oxidok védőrétegét is, így nátrium-ferrit NaFeO 2 keletkezik, amely lúggá hidrolizálódik:

	(2.6)
	(2.7)

Annak a ténynek köszönhetően, hogy ebben a körkörös folyamatban az alkáli nem fogyasztódik, létrejön a folyamatos korróziós folyamat lehetősége. Minél magasabb a kazánvíz hőmérséklete és a marónátron koncentrációja, annál intenzívebb a lúgos korrózió. Megállapítást nyert, hogy a nátrium-hidroxid koncentrált oldatai nemcsak elpusztítják a védő magnetit filmet, hanem gátolják a károsodás utáni helyreállítását is.

Az iszaplerakódások lúgos korrózió forrásai is lehetnek a gőzfejlesztőkben, hozzájárulva a kazánvíz mély elpárologtatásához, és erősen koncentrált korrozív lúgoldat képződik. A kazánvíz teljes sótartalmában a lúgok relatív arányának csökkenése és az utóbbi sók, például a kloridok túlnyomó többségének kialakítása drámaian gyengítheti a kazán fémének lúgos korrózióját. A lúgos korrózió kiküszöbölése a fűtőfelület tisztaságának és a gőzfejlesztő minden részének intenzív keringésének biztosításával is elérhető, ami megakadályozza a víz mély elpárolgását.

Szemcseközi korrózió. A szemcseközi korrózió a kazán fémének lúgos kazánvízzel való kölcsönhatása következtében lép fel. A szemcseközi repedések jellegzetessége, hogy a fémben a legnagyobb feszültségű helyeken keletkeznek. A mechanikai igénybevételek a dob típusú gőzfejlesztők gyártása és beépítése során keletkező belső feszültségekből, valamint az üzemeltetés során fellépő járulékos feszültségekből tevődnek össze. A további statikus mechanikai feszültségek hozzájárulnak a szemcsék közötti gyűrű alakú repedések kialakulásához a csöveken. Ezek a csőkörökben és a gőzgenerátor dobjaiban keletkeznek, a hőmérsékletnyúlások elégtelen kompenzációjával, valamint a dob vagy a kollektor test egyes részeinek egyenetlen hevítése vagy hűtése miatt.

A szemcseközi korrózió némi gyorsulással megy végbe: a kezdeti időszakban a fém pusztulása nagyon lassan és deformáció nélkül megy végbe, majd idővel sebessége meredeken növekszik, és katasztrofális méreteket ölthet. A kazánfém szemcseközi korrózióját elsősorban úgy kell figyelembe venni különleges eset elektrokémiai korrózió, amely a kazánvíz lúgos koncentrátumával érintkezve feszített fém szemcsehatárai mentén lép fel. A korrozív mikrogalvanikus cellák megjelenését a katódként működő krisztallittestek közötti potenciálkülönbség okozza. Az anódok szerepét a széteső szemcsefelületek játsszák, amelyek potenciálja a fém mechanikai feszültségei miatt ezen a helyen nagymértékben lecsökken.

Az elektrokémiai folyamatokkal együtt az atomos hidrogén kisülési termék
H + -ionok a korrozív elemek katódon; könnyen diffundálva az acél vastagságába, tönkreteszi a karbidokat, és a benne lévő metán megjelenése miatt nagy belső feszültségeket hoz létre a kazán fémében, ami finom szemcseközi repedések kialakulásához vezet (hidrogénrepedés). Ezenkívül a hidrogén és acélzárványok reakciója során különféle gáznemű termékek képződnek, amelyek viszont további törési erőket okoznak, és hozzájárulnak a szerkezet lazulásához, a repedések elmélyüléséhez, kiszélesedéséhez és elágazásához.

A kazán fémének hidrogénkorróziójának megelőzésének fő módja az atomi hidrogén képződéséhez vezető korrozív folyamatok megszüntetése. Ezt úgy érik el, hogy gyengítik a vas- és réz -oxidok lerakódását a gőzfejlesztőben, a kazánok kémiai tisztítását, javítják a vízkeringést és csökkentik a fűtési felület helyi megnövekedett hőterhelését.

Megállapítást nyert, hogy a kazánfém szemcseközi korróziója a gőzfejlesztők elemeinek csatlakozásaiban csak a folyáshatárhoz közeli vagy azt meghaladó helyi húzófeszültségek egyidejű jelenléte esetén, valamint ha a kazánvízben a NaOH koncentrációja, felhalmozódik a kazán elemek illesztéseinek szivárgásában, meghaladja az 5-6%-ot. A kazánfém szemcseközi törésének kialakulásához nem elengedhetetlen abszolút érték lúgosság, és a marónátron aránya a kazánvíz teljes sóösszetételében. Empirikusan megállapították, hogy ha ez az arány, azaz a nátronlúg relatív koncentrációja a kazánvízben az összes ásványi oldható anyag 10-15%-ánál kisebb, akkor az ilyen víz általában nem agresszív.

Gőz-víz korrózió. Hibás keringésű helyeken, ahol a gőz stagnál, és nem kerül azonnal a dobba, a gőzzsákok alatti csőfalak erős helyi túlmelegedésnek vannak kitéve. Ez a gőzfejlesztő csövek fémének kémiai korróziójához vezet, amelyek 450 ° C-ra vagy magasabb hőmérsékletre vannak túlmelegedve, erősen túlhevített gőz hatására. A szénacél korróziós folyamata erősen túlhevített vízgőzben (450-470 ° C hőmérsékleten) Fe 3 O 4 és gáznemű hidrogén képződéséig csökken:

(2.8.)

Ebből következik, hogy a kazán fém gőz-víz korróziójának intenzitásának kritériuma a telített gőz szabad hidrogén-tartalmának növekedése. A gőzfejlesztő csövek gőz-víz korróziója általában a falhőmérséklet éles ingadozású zónáiban figyelhető meg, ahol hőváltozások mennek végbe, ami a védő oxidfilm tönkremenetelét okozza. Ez lehetővé teszi a cső túlhevített fémének vízzel vagy gőzzel való közvetlen érintkezését, valamint a köztük lévő kémiai kölcsönhatást.

Korróziós fáradtság. A gőzfejlesztők és kazáncsövek dobjaiban, ha a fémet egyidejűleg változó előjelű és nagyságú termikus igénybevételnek teszik ki, a korrozív közeggel egyidejűleg, az acélba mélyen behatoló korróziós kifáradási repedések jelennek meg, amelyek lehetnek transzkristályos, szemcseközi ill. vegyes karakter. A kazán fémének repedését általában a védő oxidfilm tönkremenetele előzi meg, ami jelentős elektrokémiai heterogenitáshoz és ennek következtében helyi korrózió kialakulásához vezet.

A gőzfejlesztők dobjaiban a fém váltakozó melegítése és hűtése során kis területeken korróziós kifáradási repedések keletkeznek a csővezetékek (tápvíz, időszakos lefújás, foszfátoldat befecskendezése) és a dobtesttel ellátott vízjelző oszlopok találkozásánál. Ezekben a kötésekben a dobfém lehűl, ha a csövön átfolyó betáplált víz hőmérséklete alacsonyabb, mint a gőzfejlesztőben uralkodó nyomáson a telítési hőmérséklet. A dob falainak helyi hűtése, majd forró kazánvízzel történő felmelegítésük (az áramkimaradás pillanataiban) mindig a nagy belső feszültségek megjelenésével jár a fémben.

Az acél korróziós repedése élesen megnövekszik a felület váltakozó nedvesítésének és szárításának körülményei között, valamint azokban az esetekben, amikor a gőz-víz keverék mozgása a csövön keresztül pulzáló jellegű, azaz a gőz mozgási sebessége. vízelegy és annak gőztartalma gyakran és élesen változik, valamint egyfajta rétegződéssel a gőz-víz keverék különálló gőz- és víz "dugókká" egymást követve.

3.4.2. Túlhevítő korrózió
A gőz-víz korrózió sebességét elsősorban a gőz hőmérséklete és a vele érintkező fém összetétele határozza meg. A túlhevítő működése során a hőátadás és a hőmérséklet-ingadozás értékei is nélkülözhetetlenek a kialakulásában, aminek következtében a védő oxidfilmek tönkremenetele figyelhető meg. Túlhevített gőz környezetében, amelynek hőmérséklete magasabb, mint
575 ° С, gőz-víz korrózió következtében FeO (wustite) képződik az acél felületén:

Megállapítást nyert, hogy a közönséges alacsony szén-dioxid-kibocsátású acélból készült csövek, amelyek hosszú ideig erősen túlhevített gőz hatása alatt állnak, egyenletesen megsemmisülnek a fémszerkezet egyidejű degenerációjával és sűrű vízkőréteg kialakulásával. Az ultramagas és szuperkritikus gőzfejlesztőkben 550 °C és annál magasabb gőz túlhevítési hőmérsékleten a túlhevítő legnagyobb hőterhelésű elemei (kimeneti szakaszok) általában hőálló ausztenitesből készülnek. rozsdamentes acélok(króm-nikkel, króm-molibdén stb.). Ezek az acélok hajlamosak a repedésre húzófeszültségek és korrozív környezet együttes hatására. A túlhevítők működési sérüléseinek nagy része, amelyet az ausztenites acélból készült elemek feszültségkorróziós repedése jellemez, a kloridok és a nátrium -hidroxid jelenlétében van. Az ausztenites acél alkatrészek feszültségkorróziós repedései elleni küzdelmet elsősorban széf karbantartásával végzik vízrendszer gőzfejlesztők.
3.4.3. Gőzgenerátorok parkolási korróziója
A gőzgenerátorok vagy más gőzáramú berendezések leállása alatt hideg vagy meleg készenléti állapotban, vagy javítás közben úgynevezett parkolási korrózió alakul ki a fém felületén a levegő oxigénje vagy nedvessége hatására. Emiatt a berendezések leállása nem megfelelő védőintézkedések A korrózió miatti szennyeződések gyakran súlyos károkat okoznak, különösen a gőzfejlesztőkben. Az átmenő gőzfejlesztők átmeneti zónáinak túlhevítői és gőzfejlesztő csövei nagymértékben szenvednek a parkolási korróziótól. A gőzfejlesztők belső felületének parkolókorróziójának egyik oka az, hogy állásidőben oxigénnel telített vízzel töltik fel őket. Ebben az esetben a víz-levegő határfelületen lévő fém különösen érzékeny a korrózióra. Ha a javításra hagyott gőzfejlesztőt teljesen leeresztik, akkor a belső felületén mindig nedvességréteg marad az oxigén egyidejű hozzáférésével, amely ezen a filmen keresztül könnyen átdiffundálva a fém aktív elektrokémiai korrózióját okozza. A vékony nedvességréteg meglehetősen hosszú ideig megmarad, mivel a gőzfejlesztő belsejében a légkör vízgőzzel telített, különösen akkor, ha a gőz a párhuzamos gőzfejlesztők szerelvényeinek szivárgásain keresztül jut be. Ha a tartalék gőzfejlesztőt megtöltő vízben kloridok vannak, az a fém egyenletes korróziós sebességének növekedéséhez vezet, és ha kis mennyiségű lúgot (kevesebb, mint 100 mg/dm3 NaOH) és oxigént tartalmaz, akkor ez hozzájárul a gödrös korrózió kialakulásához.

A parkolókorróziót a gőzfejlesztőben felgyülemlő iszap is elősegíti, amely általában visszatartja a nedvességet. Emiatt gyakran jelentős korróziós gödrök találhatók a dobokban az alsó generatrix végei mentén, vagyis azokon a területeken, ahol a legnagyobb az iszap felhalmozódása. Különösen érzékenyek a korrózióra a gőzfejlesztők belső felületének vízoldható sólerakódásokkal borított részei, például a túlhevítő tekercsek és az átmenő gőzfejlesztőkben egy átmeneti zóna. A gőzfejlesztők leállása során ezek a lerakódások felszívják a légköri nedvességet, és szétterülnek, így a fémfelületen nagy elektromos vezetőképességű, erősen koncentrált nátriumsók oldatát képezik. A levegő szabad hozzáférése miatt a korróziós folyamat a sólerakódások alatt nagyon intenzív. Nagyon fontos, hogy a parkolókorrózió fokozza a kazán fémének korróziós folyamatát a gőzfejlesztő működése közben. Ezt a körülményt kell a parkolási korrózió fő veszélyének tekinteni. A keletkező rozsda, amely magas vegyértékű vas-oxidokból Fe (OH) 3, a gőzfejlesztő működése során a korrozív mikro- és makrogalvanikus párok depolarizátorának szerepét tölti be, ami a fém korróziójának erősödéséhez vezet a működés során az egység. Végső soron a rozsda felhalmozódása a kazán fémfelületén az iszapkorrózióhoz vezet. Ezenkívül az egység ezt követő leállása során a helyreállított rozsda a légköri oxigén felszívódása miatt ismét korróziót okoz. Ezek a folyamatok ciklikusan ismétlődnek, váltakozó állásidővel és a gőzfejlesztők működésével.

A gőzfejlesztők parkolási korrózióval szembeni védelmének eszközei tartalékban leállási időszakaik és javítások során a konzerválás különböző módjai.
3.5. Korrózió gőzturbinák
Üzem közben a turbina áramlási útjának féme a gőzkondenzációs zónában, különösen szénsav jelenlétében korrózión, a gőzben lévő korrozív szerek jelenléte miatt megrepedhet, és a turbinák tartalékolása esetén parkolókorrózió, ill. javítás alatt. A turbina áramlási útvonala különösen ki van téve a parkolókorróziónak, ha sólerakódások vannak benne. A turbina leállása során keletkező sóoldat felgyorsítja a korrózió kialakulását. Ezért a turbinalapátot alaposan meg kell tisztítani a lerakódásoktól a hosszú leállás előtt.

Az állásidő alatti korrózió általában viszonylag egyenletes, kedvezőtlen körülmények között számos, a fémfelületen egyenletesen eloszló gödör formájában jelentkezik. Áramlásának helye azok a szakaszok, ahol a nedvesség lecsapódik, ami agresszíven hat a turbina áramlási útjának acél részeire.

A nedvesség megjelenésének forrása elsősorban a gőz lecsapódása, amely megtölti a turbinát annak leállítása után. A kondenzátum részben a lapátokon és a membránokon marad, részben leereszkedik és felhalmozódik a turbinaházban, mivel nem kerül a csatornákba. A turbina belsejében lévő nedvesség mennyisége megnőhet a gőzelszívás és az ellennyomás vezetékeiből származó gőz beszivárgása miatt. A turbina belseje mindig hidegebb, mint a turbinába belépő levegő. A turbina helyiségének relatív páratartalma nagyon magas, így a levegő enyhe lehűlése elegendő a harmatpont beállításához és a nedvesség felhalmozódásához a fém részeken.

A gőzturbinák parkolókorróziójának kiküszöbölése érdekében ki kell zárni annak lehetőségét, hogy a gőz behatoljon a turbinákba, amíg azok tartalékban vannak, mind a túlhevített gőzvezeték oldaláról, mind az elszívóvezeték, lefolyóvezetékek, stb. oldaláról. A tartalék turbina belső üregét időszakonként forró levegőárammal fújják át (t = 80 h 100 ° C), amelyet egy kis segédventilátor szállít egy fűtőberendezésen keresztül (elektromos vagy gőz).
3.6. Turbina kondenzátor korróziója
A gőzerőművek üzemi körülményei között gyakran előfordul, hogy a sárgaréz kondenzátorcsöveken belülről, hűtővízzel mosott és kívülről is korróziós károk keletkeznek. A kondenzátorcsövek belső felületét intenzíven korrodálják, hűtik a nagy mennyiségű kloridot tartalmazó, erősen sós tóvizek, vagy a keringő keringő, fokozott sótartalmú és szennyezett lebegő részecskékkel rendelkező vizek.

A sárgaréz, mint szerkezeti anyag jellemző tulajdonsága, hogy a megnövekedett mechanikai igénybevételek és a mérsékelten agresszív környezet együttes hatására korrózióra hajlamos. A sárgaréz csőkondenzátorok korróziós károsodása általános horganytalanítás, dugós cinktelenítés, feszültségkorróziós repedés, ütési korrózió és korróziós kifáradás formájában jelentkezik. A sárgaréz korrózió említett formáinak lefolyását döntően befolyásolja az ötvözet összetétele, a kondenzátorcsövek gyártási technológiája és az érintkezésbe kerülő közeg jellege. A cinktelenítés miatt a sárgaréz csövek felületi roncsolódása lehet összefüggő réteg jellegű, vagy a legveszélyesebb parafa típusú ún. A parafa cinktelenítését a fémbe mélyülő és laza rézzel feltöltött gödrök jellemzik. Az átmenő furatok jelenléte szükségessé teszi a cső cseréjét, hogy elkerüljük a hűtő nyersvíz kondenzátumba szívását.

Az elvégzett vizsgálatok, valamint a kondenzátorcsövek felületi állapotának hosszú távú megfigyelései működő kondenzátorokban azt mutatták, hogy kis mennyiségű arzén sárgarézbe történő további bevitele észrevehetően csökkenti a sárgaréz cinktelenítési hajlamát. A bonyolult összetételű sárgaréz, amelyet ón vagy alumínium ötvözött, szintén fokozott korrózióállósággal rendelkezik, mivel ezek az ötvözetek képesek gyorsan helyreállítani a védőfóliákat, amikor mechanikusan megsemmisülnek. A potenciálsor különböző helyeit elfoglaló és elektromosan összekapcsolt fémek használata miatt makroelemek jelennek meg a kondenzátorban. A változó hőmérsékletű mező jelenléte megteremti a korrózióveszélyes, termoelektromos eredetű EMF kialakulásának lehetőségét. A közeli földelésből származó kóbor áramok egyenáram, a kondenzátorok intenzív korrózióját is okozhatja.

A kondenzátorcsövek korróziós károsodása a kondenzációs gőz oldaláról leggyakrabban ammónia jelenlétével függ össze. Ez utóbbi, mivel jó komplexképző a réz- és cinkionok tekintetében, kedvező feltételeket teremt a sárgaréz cinkmentesítéséhez. Ezenkívül az ammónia feszültségkorróziós repedéseket okoz a sárgaréz kondenzátorcsövekben, ha az ötvözetben belső vagy külső húzófeszültségek lépnek fel, amelyek a korróziós folyamat előrehaladtával fokozatosan kiszélesítik a repedéseket. Azt találták, hogy oxigén és egyéb oxidálószerek hiányában az ammóniaoldatok nem képesek agresszívan befolyásolni a rezet és ötvözeteit; ezért nem kell tartani a sárgaréz csövek ammóniakorróziójától, ha a kondenzátum ammóniakoncentrációja legfeljebb 10 mg / dm 3 és oxigénhiány. Az ammónia még kis mennyiségű oxigén jelenlétében is tönkreteszi a sárgaréz és más rézötvözetek 2-3 mg / dm 3 koncentrációban .

A gőzt elsősorban korrodálhatja sárgaréz csövek gőzhűtők, ejektorok és légszívókamrák turbinakondenzátorokhoz, ahol olyan feltételek jönnek létre, amelyek elősegítik a levegő beáramlását és a megnövekedett ammóniakoncentráció megjelenését a részben kondenzált gőzben.

A vízoldali kondenzátorcsövek korróziójának megelőzése érdekében minden esetben a csövek gyártásához alkalmas fém vagy ötvözet kiválasztásakor figyelembe kell venni a korrózióállóságukat adott hűtővíz-összetétel mellett. Különösen komoly figyelmet kell fordítani a korrózióálló anyagok kiválasztására a kondenzátorcsövek gyártásához olyan esetekben, amikor a kondenzátorok hűtése erősen mineralizált vízzel történik, valamint a keringető vízellátó rendszerek hűtővízveszteségének pótlása esetén. a hőerőművek fokozott mineralizációjú édesvízzel, vagy maró hatású ipari és háztartási szennyvízzel szennyezett.
3.7. A smink és hálózati utak berendezéseinek korróziója
3.7.1. Csővezetékek és melegvíz bojlerek korróziója
Számos erőmű alacsony pH-értékű és alacsony keménységű folyó- és csapvizet használ a fűtési hálózatok táplálására. A folyóvíz további kezelése a vízműnél általában a pH csökkenéséhez, a lúgosság csökkenéséhez és az agresszív szén-dioxid-tartalom növekedéséhez vezet. Az agresszív szén-dioxid megjelenése a közvetlen melegvíz-elvezetéssel (2000-3000 t / h) rendelkező nagy hőellátó rendszerekben is lehetséges. A Na kationozási séma szerinti vízlágyítás növeli annak agresszivitását a természetes korróziógátlók - keménységi sók - eltávolítása miatt.

A rosszul beállított vízlégtelenítés és az oxigén- és szén-dioxid-koncentráció esetleges növekedése miatt a hőellátó rendszerekben a kiegészítő védőintézkedések hiánya miatt a csővezetékek, hőcserélők, tárolótartályok és egyéb berendezések ki vannak téve a belső korróziónak.

Ismeretes, hogy a hőmérséklet emelkedése elősegíti a korróziós folyamatok kialakulását, amelyek mind az oxigén abszorpciójával, mind a hidrogénfejlődéssel járnak. Ha a hőmérséklet 40 ° C fölé emelkedik, az oxigén és a szén-dioxid korróziós formái meredeken növekednek.

Az iszap alatti korrózió speciális típusa jelentéktelen maradék oxigén tartalom esetén (amennyiben teljesülnek a PTE szabványai) és 400 μg / dm 3 (Fe-ban kifejezett) vas-oxidot meghaladó mennyiségben. A korróziónak ezt a típusát, amelyet korábban a gőzkazánok üzemeltetése során ismertek, viszonylag gyenge fűtés és termikus terhelés hiányában fedezték fel. Ebben az esetben a laza korróziós termékek, amelyek főleg hidratált háromértékű vas-oxidokból állnak, a katódos folyamat aktív depolarizátorai.

A fűtőberendezések működése során gyakran megfigyelhető réskorrózió, vagyis a fém szelektív, intenzív korróziós roncsolása a résben (résben). A szűk résekben lezajló folyamatok jellemzője az oldat térfogati koncentrációjához képest alacsony oxigénkoncentráció és a korróziós reakció termékeinek lassabb eltávolítása. Ez utóbbiak felhalmozódása és hidrolízise következtében az oldat pH-értékének csökkenése lehetséges a résben.

A nyitott vízbevezetővel ellátott fűtési hálózat légtelenített vízzel való folyamatos feltöltésével a csővezetékekben az átmenő lyukak kialakulásának lehetősége teljesen kizárt normál hidraulikus üzemmódban, amikor a légköri nyomás feletti túlnyomást folyamatosan fenntartják a légkör minden pontján. hőellátó rendszer.

A melegvizes kazánok és egyéb berendezések csöveinek lyukkorróziójának okai a következők: a pótvíz rossz minőségű légtelenítése; alacsony pH-érték az agresszív szén-dioxid jelenléte miatt (akár 10-15 mg / dm 3); a vas oxigénkorróziójából származó termékek (Fe 2 O 3) felhalmozódása a hőátadó felületeken. A hálózati víz megnövekedett vas-oxid-tartalma hozzájárul a kazán fűtőfelületeinek vas-oxid-lerakódások általi sodródásához.

Számos kutató felismeri, hogy a melegvizes kazánok csöveinek rozsdásodási folyamatában az iszapkorrózió fontos szerepet játszik leállás közben, amikor nem történik megfelelő intézkedések a parkolókorrózió megelőzésére. A légköri levegő hatására keletkező korróziós központok a kazánok nedves felületein a kazánok működése során tovább működnek.
3.7.2. A hőcserélő csövek korróziója
A rézötvözetek korróziós viselkedése jelentősen függ a hőmérséklettől, és a víz oxigén jelenléte határozza meg.

asztal A 3.1 a réz-nikkel ötvözetek és sárgaréz korróziós termékeinek vízbe való átalakulási sebességét mutatja magas (200 μg / dm 3) és alacsony hőmérsékleten
(3 μg / dm 3) oxigéntartalom. Ez az arány nagyjából arányos a megfelelő korróziós sebességgel. Jelentősen növekszik a víz oxigénkoncentrációjának és sótartalmának növekedésével.

A savanyítási rendszerekben a kalcináló utáni víz gyakran legfeljebb 5 mg / dm 3 szén-dioxidot tartalmaz, míg az L-68 sárgarézből készült cső alakú fűtőtestek élettartama 9-10 hónap.
3.1. Táblázat

A korróziós termékek vízbe való átmenetének sebessége a felszínről
réz-nikkel ötvözetek és sárgaréz semleges környezetben, 10 -4 g / (m 2 h)

Anyag	O 2 tartalom, μg / dm 3	Hőmérséklet, ° С
		38	66	93	121	149
MN 70-30 MN 90-10 LO-70-1	3	-	3,8	4,3	3,2	4,5

A felületen képződött kemény és lágy lerakódások jelentős hatást gyakorolnak a csövek korróziópusztítására. Ezeknek a lerakódásoknak a természete fontos. Ha a lerakódások képesek megszűrni a vizet, és egyben visszatartanak réztartalmú korróziós termékeket a csövek felületén, akkor a csőpusztulás helyi folyamata fokozódik. A porózus szerkezetű lerakódások (kemény lerakódások, szerves) különösen negatívan hatnak a korróziós folyamatok lefolyására. A víz pH-értékének növekedésével a karbonátfilmek permeabilitása növekszik, keménységének növekedésével pedig meredeken csökken. Ez megmagyarázza, hogy a szűrők éheztetett regenerációjával járó rendszerekben a korróziós folyamatok kevésbé intenzívek, mint a Na-kationizációs sémákban. A cső felületének korróziós termékekkel és egyéb lerakódásokkal való szennyeződése szintén hozzájárul a csövek élettartamának csökkenéséhez, ami fekélyek kialakulásához vezet a lerakódások alatt. A szennyeződések időben történő eltávolításával jelentősen csökkenthető a csövek lokális korróziója. A sárgaréz csövekkel ellátott fűtőberendezések felgyorsult meghibásodását a víz megnövekedett sótartalma - több mint 300 mg / dm 3 és kloridkoncentráció - több mint 20 mg / dm 3 esetén figyelték meg.

A hőcserélők csöveinek átlagos élettartama (3-4 év) növelhető, ha korrózióálló anyagokból készítik azokat. Az 1X18H9T rozsdamentes acélból készült csövek, amelyeket számos alacsony ásványvíztartalmú CHPP pótsorába szereltek be, több mint 7 éve üzemelnek mindenféle sérülés jele nélkül. Jelenleg azonban nehéz számolni a rozsdamentes acélok széles körű elterjedésével nagy hiányuk miatt. Azt is szem előtt kell tartani, hogy ezek az acélok magas hőmérsékleten érzékenyek a pontkorrózióra, sótartalomra, kloridkoncentrációra és üledékszennyeződésre.

Ha a pót- és a hálózati víz sótartalma meghaladja a 200 mg / dm 3 -et, és a klór-ionok 10 mg / dm 3 felett vannak, akkor korlátozni kell az L-68 sárgaréz használatát, különösen az utántöltési útvonalon. a légtelenítőt, függetlenül a vízkészítési sémától. Jelentős mennyiségű agresszív szén-dioxidot (1 mg / dm 3 felett) tartalmazó, lágyított pótvíz használatakor a sárgaréz csőrendszerű készülékekben az áramlási sebességnek meg kell haladnia az 1,2 m / s értéket.

Az MNZh-5-1 ötvözetet a fűtési rendszer 60 ° C feletti utántöltő víz hőmérsékletén kell használni.
3.2. Táblázat

A hőcserélők fém csövei, attól függően

A fűtési rendszer pótvíz feldolgozásának sémájából

Sminkvíz kezelési séma	Hőcserélők fémcsövei a légtelenítő felé vezető úton	Hálózati hőcserélők fém csövei
Meszezés	L-68, LA-77-2	L-68
Na-kationizáció	LA-77-2, MNZh-5-1	L-68
H-kationizálás éhes szűrőregenerálással	LA-77-2, MNZh-5-1	L-68
Savasodás	LA-77-2, MNZh-5-1	L-68
Lágy víz kezelés nélkül W o = 0,5 óra 0,6 mmol / dm 3, W o = 0,2 óra 0,5 mmol / dm 3, PH = 6,5 óra 7,5	LA-77-2, MNZh-5-1	L-68

3.7.3. Működés korróziós értékeléserendszerek

forróvízellátás és okokkorrózió
A melegvíz-ellátó rendszerek más mérnöki szerkezetekkel (fűtési rendszerek, hidegvíz-ellátó és csatornarendszerek) összehasonlítva a legkevésbé megbízhatóak és tartósak. Ha az épületek létesített és tényleges élettartamát 50-100 évre, a fűtési, hidegvíz-ellátó és csatornázási rendszereket pedig 20-25 évre becsülik, akkor a zárt hőellátó rendszerű melegvíz-ellátó rendszereknél és a kommunikáció megvalósításánál bevonat nélküli acélcsövek esetében a tényleges élettartam nem haladja meg a 10 évet, bizonyos esetekben a 2-3 évet.

A védőbevonat nélküli melegvíz -csővezetékek belső korróziónak és a termékek jelentős szennyeződésének vannak kitéve. Ez a kommunikáció áteresztőképességének csökkenéséhez, a hidraulikus veszteségek növekedéséhez és a melegvízellátás zavaraihoz vezet, különösen a városi vízellátás elégtelen nyomású épületek felső emeletein. A központi fűtőpontokról érkező nagy melegvíz-ellátó rendszerekben a csővezetékek korróziós termékekkel való túlburjánzása megzavarja az elágazó rendszerek szabályozását, és a melegvíz-ellátás megszakadásához vezet. Az intenzív korrózió, különösen a központi fűtési állomás külső melegvíz-ellátó hálózatai miatt a jelenlegi és nagyobb javítások volumene növekszik. Ez utóbbiak a belső (házakban) és a külső kommunikáció gyakori átrendezésével, a városi területek fejlesztésének megsértésével, a negyedeken belüli városi területek javításával, a nagyszámú fogyasztó melegvízellátásának hosszan tartó megszakításával járnak a melegvíz fejrészeinek meghibásodása esetén. vízellátó csővezetékek.

A központi fűtőállomásról érkező melegvíz-vezetékek korróziós károsodása az elosztó fűtési hálózatokkal való összekapcsolásuk esetén az utóbbiak elárasztásához vezet. forró vízés intenzív külső korróziójuk. Ugyanakkor nagy nehézségek merülnek fel a baleseti helyek felderítésében, nagy mennyiségű munkavégzésre van szükség. földmunkákés rontják a lakóterületek javulását.

A hideg-melegvíz-ellátó és fűtési rendszerek kiépítéséhez szükséges tőkebefektetések jelentéktelen eltérései mellett a melegvíz-ellátó kommunikációs rendszer gyakori áthelyezésével és javításával járó üzemeltetési költségek aránytalanul magasabbak.

A melegvíz-ellátó rendszerek korróziója és az ellene való védelem különösen fontos az oroszországi lakásépítés mértéke miatt. Az egyedi telepítések kapacitásának növelésére irányuló tendencia a melegvíz-ellátó csővezetékek hálózatának elágazásához vezet, amelyek általában hagyományos acélcsövekből készülnek, védőbevonat nélkül. Az egyre fokozódó ivóvízhiány új, magas korrozív aktivitású vízforrások alkalmazásához vezet.

A melegvízellátó rendszerek állapotát befolyásoló egyik fő ok a fűtött csapvíz magas korróziós hatása. A VTI kutatása szerint a víz maró hatását a vízforrástól (felszíni vagy felszín alatti) függetlenül három fő mutató jellemzi: a víz kalcium-karbonáttal való egyensúlyi telítettségének mutatója, az oldott oxigén tartalma, valamint a víz teljes koncentrációja. kloridok és szulfátok. Korábban a hazai szakirodalom nem adta meg a felmelegített csapvíz korrozivitás szerinti osztályozását, a forrásvíz paraméterei szerint.

A fémen védő karbonát filmek képződésének feltételei hiányában (j
A meglévő melegvíz-ellátó rendszerek megfigyelési adatai azt mutatják, hogy a csapvízben lévő kloridok és szulfátok jelentős hatással vannak a csővezetékek korróziójára. Tehát még a pozitív telítési indexű, de 50 mg / dm 3 feletti koncentrációban kloridokat és szulfátokat tartalmazó vizek is maró hatásúak, ami a karbonát filmek folytonosságának megszakadása és védőhatásuk csökkenése miatt következik be. kloridok és szulfátok. Amikor a védőfóliák megsemmisülnek, a vízben lévő kloridok és szulfátok oxigén hatására fokozzák az acél korrózióját.

A hőenergia-iparban elfogadott korróziós skála és a VTI kísérleti adatai alapján a fűtött ivóvízben lévő acélcsövek korróziós sebességére feltételes korróziós besorolást javasolnak. csapvíz 60 °C tervezési hőmérsékleten (3.3. táblázat).

Rizs. 3.2. Az acélcsövek korróziójának P mélységi indexének fűtött csapvízben (60 °C) függése a számított J telítési indextől:

1, 2, 3 - felszíni forrás
; 4 - földalatti forrás
; 5 - felszíni forrás

Ábrán. 3.2. Különböző minőségű csapvízzel készült acélcsövek korróziós sebességére vonatkozó kísérleti adatokat közöljük. A grafikon bizonyos szabályszerűséget mutat a mélységi korróziós index (mélységi permeabilitás) csökkenésében a számított víztelítettségi index változásával (50 mg / dm 3 klorid- és szulfáttartalommal). A telítési index negatív értékeivel a mély permeabilitás vészhelyzeti és súlyos korróziónak felel meg (1. és 2. pont) ; a megengedett korróziós pozitív telítési indexű folyóvízhez (3. pont), és az artézi vízhez (4. pont) - gyenge korrózió. Felhívjuk a figyelmet arra a tényre, hogy a pozitív telítettségi indexű, 50 mg / dm 3 alatti klorid- és szulfáttartalmú artézi és folyóvíz esetében a mélységkorrózió -permeabilitás különbsége viszonylag kicsi. Ez azt jelenti, hogy a csőfalakon oxid-karbonát filmképződésre hajlamos vizekben (j> 0) az oldott oxigén jelenléte (felszíni vízben magas, talajvízben jelentéktelen) nem befolyásolja jelentősen a mélykorróziós áteresztőképesség változását. . Ugyanakkor a vizsgálati adatok (5. pont) azt jelzik, hogy a pozitív telítettségi mutató ellenére jelentős klorid- és szulfátkoncentrációjú vízben (összesen kb. 200 mg / dm 3) jelentősen megnőtt az acél korróziós sebessége. j = 0,5). A korrózióáteresztő képesség ebben az esetben megfelel a víz áteresztőképességének, amelynek telítési indexe j = - 0,4. A vizek korrozivitás szerinti osztályozása szerint a pozitív telítési indexű, valamint megnövekedett klorid- és szulfáttartalmú víz maró hatásúnak minősül.
3.3. táblázat

A víz korróziós osztályozása

J 60°C-on	Koncentráció hideg vízben, mg / dm 3		Melegített víz korróziós jellemzője (60 °C-on)
	feloldódott oxigén О 2	kloridok és szulfátok (összesen)
	Bármi	Bármi	Erősen korrozív
	Bármi	>50	Erősen korrozív
	Bármi		Maró hatású
	Bármi	>50	Alacsony maró hatású
	>5		Alacsony maró hatású
			Nem korrozív

A VTI által kidolgozott osztályozás (3.3. táblázat) meglehetősen teljes mértékben tükrözi a víz minőségének korróziós tulajdonságaira gyakorolt ​​hatását, amit a melegvíz-ellátó rendszerek tényleges korróziós állapotára vonatkozó adatok is megerősítenek.

A csapvíz főbb mutatóinak elemzése számos városban lehetővé teszi, hogy a vizek többségét erősen korrozív és maró hatásúnak minősítsék, és csak kis részét enyhén korrozív és nem korrozív kategóriába sorolják. A kloridok és szulfátok megnövekedett koncentrációja (több mint 50 mg / dm 3) a rugók nagy hányadára jellemző, és vannak példák, amikor ezek a koncentrációk összesen elérik a 400-450 mg / dm 3 értéket. A csapvizek ilyen jelentős klorid- és szulfáttartalma felelős azok nagy korrozív hatásáért.

A felszíni vizek maró képességének értékelésekor figyelembe kell venni összetételük egész éves változékonyságát. A megbízhatóbb értékeléshez nem egyedi adatokat kell használni, hanem lehetőleg több az elmúlt egy-két évben különböző évszakokban végzett vízelemzések.

Az artézi forrásoknál a víz minősége általában nagyon stabil egész évben. A talajvizet általában fokozott sótartalom, pozitív kalcium-karbonát telítési index, valamint magas klorid- és szulfáttartalom jellemzi. Ez utóbbi azt a tényt eredményezi, hogy egyes városok melegvíz-ellátó rendszerei, amelyek artézi kutakból kapják a vizet, szintén súlyos korróziónak vannak kitéve.

Ha több forrás is van ugyanabban a városban vizet inni, a melegvíz-ellátó rendszerek korróziós károsodásának intenzitása és tömege eltérő lehet. Tehát Kijevben három vízellátási forrás létezik:
R. Dnyipro, r. Desna és artézi kutak. A korrozív Dnyeper-vízzel ellátott városrészek melegvíz-ellátó rendszerei a legsúlyosabb korróziónak vannak kitéve, kisebb mértékben - az enyhén korrozív Desnyanskaya vízen, és még kisebb mértékben az artézi vízen működő rendszerek. A városban a csapvíz különböző korrozív jellemzőivel rendelkező területek jelenléte nagymértékben megnehezíti a korróziógátló intézkedések megszervezését mind a tervezési szakaszban, mind a melegvíz-ellátó rendszerek működési feltételei között.

A melegvízellátó rendszerek korróziós állapotának felméréséhez számos városban vizsgálták őket. Kísérleti kutatás A csövek korróziós sebességét cső- és lamellás minták felhasználásával Moszkvában, Szentpéterváron stb. új lakásépítési területeken végezték el. A felmérés eredményei azt mutatták, hogy a csővezetékek állapota közvetlenül függ a csapvíz korrozivitásától.

A központi fűtési pontokon vagy hőelosztó állomásokon (TRS) a vízmelegítő berendezések magas szintű központosítása jelentős hatással van a melegvíz-ellátó rendszer korróziós kárainak nagyságára. Kezdetben az oroszországi központi fűtőállomás széles körű építésének oka számos ok volt: az új lakóépületekben a pincék hiánya, amelyek alkalmasak a melegvíz-ellátó berendezések elhelyezésére; a hagyományos (nem zajtalan) keringtető szivattyúk egyedi fűtési pontokba történő beépítésének megengedhetetlensége; várható csökkenés kiszolgáló személyzet az egyes fűtőpontokba telepített viszonylag kisméretű fűtőtestek nagyokra cseréje eredményeként; a központi fűtőállomások működési szintjének növelésének szükségessége automatizálásuk és a karbantartás javítása révén; nagyméretű berendezések építésének lehetősége a melegvíz-ellátó rendszerek korróziógátló vízkezelésére.

A központi fűtési állomás és a melegvíz-ellátó rendszerek üzemeltetésének tapasztalatai azonban azt mutatják, hogy a karbantartók száma nem csökkent a melegvíz-ellátó rendszerek rutin- és nagyjavítása során szükséges nagy mennyiségű munka elvégzése miatt. A központi fűtési állomáson a központosított korróziógátló vízkezelés nem terjedt el széles körben a beépítések bonyolultsága, a magas kezdeti és üzemeltetési költségek, valamint a standard felszerelés hiánya (vákuumos légtelenítés) miatt.

Olyan körülmények között, amikor védőbevonat nélküli acélcsöveket főleg melegvízellátó rendszerekhez használnak, magas csapvíz-korróziós aktivitással és korróziógátló vízkezelés hiányával a központi fűtőállomáson, nyilvánvalóan csak a központi fűtőállomás további építése nem megfelelő . Építkezés be utóbbi évek házak új sorozatokkal pincékés a csend előállítása centrifugális szivattyúk sok esetben megkönnyíti az átállást az egyedi fűtőpontok (ITP) tervezésére, és növeli a melegvízellátás megbízhatóságát.

3.8. Hő- és villamosenergia-berendezések megőrzése

és fűtési hálózatok

3.8.1. Általános álláspont

A berendezések konzerválása az úgynevezett parkolókorrózió elleni védelem.

A kazánok és turbinaüzemek molyvédelmét a belső felületek fémének korróziójának megelőzése érdekében az üzemi leállások és a tartalékba való kivonás során, meghatározott és határozatlan időre végezzük: kivonás - aktuális, átlagos, nagyjavítás; vészleállások, hosszú távú tartalékolás vagy javítás céljából, rekonstrukció esetén 6 hónapot meghaladó időtartamra.

Alapján gyártási utasításokat minden erőműben, kazánházban ki kell dolgozni és jóváhagyni a konkrét berendezések konzerválásának megszervezésére a műszaki megoldást, amely meghatározza a konzerválás módjait különböző típusok a technológiai rendszer és a segédberendezések leállásai és leállásai.

A megőrzés technológiai sémájának kidolgozásakor célszerű maximalizálni a felhasználást szabványos telepítések táp- és kazánvíz korrekciós kezelése, berendezések vegyi tisztítására szolgáló berendezések, erőmű tartályos létesítményei.

A konzerválás technológiai sémájának a lehető legstabilabbnak kell lennie, megbízhatóan le kell választani a termikus séma munkaszakaszairól.

Gondoskodni kell a szennyvíz semlegesítéséről vagy semlegesítéséről, valamint a konzerváló oldatok újrafelhasználásának lehetőségéről.

Az elfogadott műszaki megoldásnak megfelelően a berendezések állagmegóvására vonatkozó utasítást készítenek és hagynak jóvá az előkészítő műveletekre, a konzerválási és utánkonzerválási technológiára, valamint a konzerválás közbeni biztonsági intézkedésekre.

A állagmegóvási és állagmegóvási munkák előkészítése és végzése során be kell tartani az Erőművek és hőhálózatok hőmechanikai berendezéseinek üzemeltetésére vonatkozó Biztonsági Szabályzat előírásait. Ezenkívül szükség esetén további biztonsági intézkedéseket kell tenni a felhasznált vegyszerek tulajdonságaival kapcsolatban.

A vegyi reagensek elhasznált konzerváló oldatainak semlegesítését és tisztítását az irányelv dokumentumokkal összhangban kell elvégezni.
3.8.2. Dobkazánok konzerválási módszerei
1. A kazán "száraz" leállítása.

A száraz leállítást bármilyen nyomású kazánoknál alkalmazzák, ha nincs bennük cső-dob tágulási hézag.

A száraz leállást a tervezett tartalék vagy javítás során legfeljebb 30 napig, valamint vészleállításkor hajtják végre.

A száraz leállítás technikája a következő.

A kazán természetes lehűlése vagy lehűlése alatti leállítása után a vízelvezetés 0,8 - 1,0 MPa nyomáson kezdődik. A közbenső túlhevítőt leválasztják a kondenzátorhoz. Leürítés után zárja el a kazán gőz-víz körének összes szelepét és tolóját.

A kazán 0,8 - 1,0 MPa nyomáson történő leeresztése lehetővé teszi, hogy a kazánban lévő fém hőmérséklete az ürítés után a fém, a bélés és a szigetelés által felhalmozódott hő miatt a légköri nyomáson lévő telítési hőmérséklet felett maradjon. Ebben az esetben a dob, a kollektorok és a csövek belső felületeit szárítják.

2. Túlnyomás fenntartása a kazánban.

Ha a kazánban a nyomást atmoszférikusnál magasabban tartjuk, az megakadályozza az oxigén és a levegő bejutását. A túlnyomást a légtelenített víz áramlása a kazánon keresztül tartja fenn. A tartósítást a túlnyomás fenntartása mellett minden típusú és nyomású kazánnál alkalmazzák. Ezt a módszert akkor hajtják végre, ha a kazánt tartalékba veszik, vagy olyan javításokhoz, amelyek nem kapcsolódnak a fűtőfelületeken végzett munkához, legfeljebb 10 napig. A dobos csövek gördülő csatlakozásával rendelkező kazánokon akár 30 napig is túlzott nyomást lehet alkalmazni.

3. A feltüntetett tartósítási módszereken kívül dobkazánokat használnak:

Fűtőfelületek hidrazinos kezelése a kazán üzemi paramétereinél;

Hidrazin kezelés csökkentett gőzparaméterekkel;

A kazán fűtőfelületeinek hidrazin "kiáramlása";

kazán fűtőfelületeinek trilonos kezelése;

Foszfát-ammónia "kifőzés";

A kazán fűtőfelületeinek feltöltése védő alkáli oldatokkal;

A kazán fűtőfelületeinek feltöltése nitrogénnel;

A kazán konzerválása érintkezésgátlóval.

3.8.3. Módszerek az egyszer átáramló kazánok konzerválására
1. A kazán "száraz" leállítása.

A száraz leállítás minden átfolyós kazánnál használatos, függetlenül az elfogadott víz-kémiai rendszertől. Bármilyen tervezett és vészhelyzeti leálláskor hajtják végre, legfeljebb 30 napig. A kazánból származó gőz részben a kondenzátorba kerül, így 20-30 percen belül a nyomás a kazánban lecsökken
30-40 kgf / cm 2 (3-4 MPa). Nyissa ki a szívócsonk lefolyóit és a víztakarékosságot. Amikor a nyomás nullára csökken, a kazán a kondenzátorra párolog. A vákuumot legalább 15 percig fenntartják.

2. Fűtőfelületek hidrazinos és oxigénes kezelése a kazán üzemi paramétereinél.

A hidrazin- és oxigénkezeléseket száraz leállítással kombinálják. Az átmenő kazán hidrazinos kezelésének módja megegyezik a dobkazánéval.

3. A kazán fűtőfelületeinek feltöltése nitrogénnel.

A kazán nitrogénnel van feltöltve a fűtőfelületek túlnyomásával. A nitrogén konzerválást bármilyen nyomású kazánokon alkalmazzák olyan erőművekben, amelyek saját létesítményeikből származó nitrogént tartalmaznak!

4. A kazán konzerválása érintkezésgátlóval.

A kazán érintkezésgátlóval való konzerválását minden típusú kazánnál alkalmazzák, függetlenül az alkalmazott víz-kémiai rendszertől, és a kazán tartalékba vételekor vagy 1 hónaptól 2 évig tartó javításra kerül sor.
3.8.4. Melegvizes kazánok konzerválási módszerei
1. Tartósítás kalcium-hidroxid oldattal.

A védőfólia 2-3 hónapig marad, miután a kazánt kiürítették az oldatból, 3-4 vagy több hetes érintkezés után. A kalcium-hidroxidot minden típusú melegvíz kazán konzerválására használják erőművekben, mészgazdaságos víztisztítókkal rendelkező kazánházakban. A módszer a kalcium-hidroxid Ca (OH) 2 oldat rendkívül hatékony gátló tulajdonságain alapul. A kalcium-hidroxid védőkoncentrációja 0,7 g / dm 3 és magasabb. Fémekkel való érintkezéskor 3-4 héten belül stabil védőfólia képződik.

2. Tartósítás nátrium-szilikát oldattal.

A nátrium-szilikátot mindenféle melegvíz-kazán konzerválására használják, ha a kazánt legfeljebb 6 hónapra tartalékba veszik, vagy ha a kazánt legfeljebb 2 hónapra javításra kiszállítják.

A nátrium-szilikát (folyékony nátrium-üveg) erős védőréteget képez a fém felületén Fe 3 O 4 · FeSiO 3 vegyület formájában. Ez a film megvédi a fémet a korrozív anyagoktól (CO 2 és O 2). Ennek a módszernek a végrehajtásakor a kazánt teljesen megtöltik nátrium -szilikát oldattal, amelynek SiO 2 koncentrációja legalább 1,5 g / dm 3 tartósító oldatban van.

A védőfólia kialakulása akkor következik be, ha a konzerváló oldatot több napig a kazánban tartják, vagy az oldatot több órán keresztül keringetik a kazánon keresztül.
3.8.5. A turbinaegységek konzerválási módszerei
Tartósítás fűtött levegővel. A turbina forró levegővel történő fújása megakadályozza a nedves levegő bejutását a belső üregekbe és a korrozív folyamatok előfordulását. Különösen veszélyes a nedvesség behatolása a turbina áramlási útjának felületére, ha nátriumvegyületek lerakódnak rajta. A turbinaegység fűtött levegővel való konzerválása akkor történik, ha azt legalább 7 napig tartalékba helyezik.

Tartósítás nitrogénnel. A turbinaegység belső üregeinek nitrogénnel való feltöltésekor és a jövőbeni kis túlnyomás fenntartásakor a nedves levegő bejutása megakadályozható. A turbina nitrogénellátása a turbina leállítása és az utánfűtő vákuumszárítása után kezdődik. A nitrogénmegtakarítás a kazánok és fűtőberendezések gőztéréhez is alkalmazható.

Korrózióvédelem illékony inhibitorokkal. Az IFKHAN típusú illékony korróziógátlók védik az acélt, a rézt és a sárgarézt a fémfelületen történő adszorpcióval. Ez az adszorpciós réteg jelentősen csökkenti a korróziós folyamathoz vezető elektrokémiai reakciók sebességét.

A turbina megőrzése érdekében egy gátlóval telített levegőt szívnak be a turbinán keresztül. A levegő inhibitorral telítődik, amikor az inhibitorral, az úgynevezett linasillal impregnált szilikagéllel érintkezik. A Linasil -t gyárilag impregnálják. A turbina kimeneténél a felesleges inhibitor felszívódásához a levegőt tiszta szilikagélen vezetik át. 1 m 3 térfogat megőrzéséhez legalább 300 g linasil szükséges, az inhibitor védő koncentrációja a levegőben 0,015 g / dm 3.
3.8.6. A fűtési hálózatok megőrzése
A pótvíz szilikátos kezelése során védőfilm képződik a CO 2 és O 2 hatásai ellen. Ebben az esetben a forró víz közvetlen elemzésével a pótvízben a szilikát-tartalom SiO 2-ban nem haladhatja meg az 50 mg / dm 3 értéket.

A pótvíz szilikátos kezelése során a kalcium határkoncentrációját nem csak a szulfátok (a CaSO 4 kicsapódásának elkerülése érdekében), hanem a kovasav (a CaSiО 3 kicsapódásának megakadályozása érdekében) összkoncentrációját is figyelembe kell venni. adott fűtővíz hőmérséklet, a kazáncsövek figyelembevételével 40 °C ( PTE 4.8.39).

Zárt hőellátó rendszer esetén a SiO 2 munkakoncentrációja a konzerváló oldatban 1,5-2 g / dm 3 lehet.

Ha nem konzervál nátrium-szilikát oldattal, akkor a fűtési hálózatok be nyári időszak mindig fel kell tölteni hálózati vízzel, amely megfelel a PTE 4.8.40 követelményeinek.

3.8.7. A felhasznált vegyszerek rövid jellemzői
a megőrzés és az óvintézkedések érdekében, amikor velük dolgozik
N hidrazin -hidrát vizes oldata 2 H 4 · H 2 O

A hidrazin-hidrát oldata színtelen folyadék, amely könnyen felszívja a vizet, a szén-dioxidot és az oxigént a levegőből. A hidrazin -hidrát erős redukálószer. A hidrazin toxicitása (veszélyességi osztály) - 1.

A legfeljebb 30%-os koncentrációjú hidrazin vizes oldatai nem gyúlékonyak - szénacélból készült edényekben szállíthatók és tárolhatók.

Ha hidrazin-hidrát oldatokkal dolgozik, ki kell zárni a porózus anyagok, szerves vegyületek bejutását beléjük.

A tömlőket a hidrazin oldatok előkészítési és tárolási helyéhez kell csatlakoztatni, hogy a berendezésből kiömlött oldatot vízzel leöblítsék. A semlegesítéshez és méregtelenítéshez fehérítőt kell készíteni.

A padlóra került hidrazin oldatot fehérítővel kell lefedni, és bő vízzel le kell mosni.

A hidrazin vizes oldatai bőrgyulladást, valamint a légutak és a szem irritációját okozhatják. A szervezetbe kerülő hidrazinvegyületek változásokat okoznak a májban és a vérben.

Ha hidrazinoldatokkal dolgozik, személyes szemüveget, gumikesztyűt, gumikötényt és KD gázálarcot kell használni.

A bőrre és a szembe kerülő hidrazin oldat cseppeket bő vízzel le kell mosni.
Vizes ammónia oldatNH 4 (Ó)

Az ammónia vizes oldata (ammóniás víz) színtelen, szúrós specifikus szagú folyadék. Szobahőmérsékleten és különösen melegítéskor bőségesen ammóniát szabadít fel. Az ammónia toxicitása (veszélyességi osztálya) - 4. Az ammónia maximális megengedett koncentrációja a levegőben - 0,02 mg / dm 3. Az ammóniaoldat lúgos. Az ammóniával végzett munka során a következő biztonsági előírásokat kell betartani:

- az ammóniaoldatot zárt fedéllel ellátott tartályban kell tárolni;

- a kiömlött ammóniaoldatot bő vízzel le kell mosni;

- ha az ammónia készítéséhez és adagolásához használt berendezés javítása szükséges, azt vízzel alaposan le kell öblíteni;

- a vizes oldat és az ammónia gőzei irritálják a szemet, a légutakat, hányingert és fejfájás... Különösen veszélyes, ha ammónia kerül a szembe;

- ha ammóniaoldattal dolgozik, használjon védőszemüveget;

- A bőrre és a szembe kerülő ammóniát bő vízzel le kell mosni.

Trilon B
A Trilon B áru fehér por alakú anyag.

A Trilon oldat ellenálló, nem bomlik le hosszan tartó forralás során. A Trilon B oldhatósága 20–40 ° C hőmérsékleten 108–137 g / dm 3. Ezen oldatok pH-ja körülbelül 5,5.

A kereskedelmi forgalomba hozott Trilon B-t polietilén béléssel ellátott papírzacskóban szállítjuk. A reagenst zárt, száraz helyiségben kell tárolni.

A Trilon B -nek nincs érezhető élettani hatása az emberi szervezetre.

Ha trilonnal dolgozik, légzőkészüléket, kesztyűt és védőszemüveget kell használnia.
Trinátrium-foszfátNa 3 PO 4 12H 2 O
A trinátrium-foszfát fehér kristályos anyag, vízben könnyen oldódik.

Kristályos formában nincs specifikus hatása a szervezetre.

Poros állapotban a légutakba vagy a szembe jutva irritálja a nyálkahártyát.

A forró foszfát oldatok veszélyesek, ha szembe kerülnek.

A porozással járó munkák során légzőkészüléket és védőszemüveget kell használni. Viseljen védőszemüveget, ha forró foszfátoldattal dolgozik.

Bőrrel vagy szemmel való érintkezés esetén bő vízzel le kell mosni.
Nátrium-hidroxidNaOH
A nátronlúg fehér, szilárd, nagyon higroszkópos anyag, vízben könnyen oldódik (20 ° C hőmérsékleten az oldhatóság 1070 g / dm 3).

A marónátron oldat színtelen, a víznél nehezebb folyadék. A 6% -os oldat fagyáspontja mínusz 5 ° С, a 41,8% -os oldaté - 0 ° С.

A szilárd kristályos nátronlúgot acélhordókban szállítják és tárolják, a folyékony lúgot pedig acéltartályokban.

A padlóra kerülő marószódát (kristályos vagy folyékony) vízzel le kell mosni.

Ha a lúg készítéséhez és adagolásához használt berendezés javítása szükséges, akkor azt vízzel le kell öblíteni.

A szilárd marószóda és oldatai súlyos égési sérüléseket okoznak, különösen, ha szembe kerül.

Marónátronnal végzett munka során vattát, 3% -os ecetsavoldatot és 2% -os oldatot tartalmazó elsősegély-készletet kell biztosítani. bórsav.

Egyéni védőfelszerelés nátrium -szódával való munkavégzés során - pamut öltöny, szemüveg, gumírozott kötény, gumicsizma, gumikesztyű.

Ha lúg kerül a bőrre, azt vattával kell eltávolítani, öblítse le az érintett területet ecetsavval. Ha lúg kerül a szemébe le kell öblíteni őket vízsugárral, majd bórsavoldattal, és kapcsolatba kell lépni az elsősegélynyújtóval.
Nátrium-szilikát (folyékony nátrium-üveg)
A kereskedelmi folyékony üveg sárga vagy szürke színű vastag oldat, amelyben a SiO 2 tartalom 31-33%.

A nátrium -szilikát acél dobokban vagy tartályokban kerül forgalomba. A folyékony üveget szárazon kell tárolni zárt terek+ 5 ° C-nál nem alacsonyabb hőmérsékleten.

A nátrium-szilikát lúgos termék, amely 20-40 ° C-os vízben jól oldódik.

Ha folyékony üvegoldat kerül a bőrre, azt vízzel le kell mosni.
Kalcium -hidroxid (mészoldat) Ca (OH) 2
A mészhabarcs tiszta folyadék, színtelen és szagtalan, nem mérgező és gyenge lúgos reakciójú.

A kalcium-hidroxid oldatot mésztej ülepítésével állítják elő. A kalcium-hidroxid oldhatósága alacsony - legfeljebb 1,4 g / dm 3 25 ° C-on.

A mészhabarccsal végzett munka során az érzékeny bőrűeknek ajánlott gumikesztyűt viselni.

Ha az oldat a bőrre vagy a szembe kerül, öblítse le vízzel.
Érintkezésgátló
Az M-1 inhibitor a ciklohexil-amin (TU 113-03-13-10-86) és a C 10-13 frakció szintetikus zsírsavainak sója (GOST 23279-78). Kereskedelmi formájában pépes vagy szilárd anyag a sötétsárgától a barnáig. Az inhibitor olvadáspontja magasabb, mint 30 ° С, a ciklohexil-amin tömegaránya 31–34%, az alkohol-víz oldat pH-ja tömeghányad alapanyag 1% egyenlő 7,5-8,5; a 3% -os vizes oldat sűrűsége 20 ° C hőmérsékleten 0,995 - 0,996 g / dm 3.

Az M-1 inhibitort acéldobokban, fémpalackokban, acéldobokban szállítjuk. Minden csomagon fel kell tüntetni a következő adatokat: gyártó neve, inhibitor neve, tételszám, gyártási dátum, nettó tömeg, bruttó.

A kereskedelmi gátló anyag gyúlékony anyag, raktárban kell tárolni a tűzveszélyes anyagok tárolására vonatkozó szabályok szerint. A vízben lévő inhibitor nem gyúlékony.

Ha az inhibitor oldat a padlóra kerül, mossa le bő vízzel.

Ha az inhibitor oldat tárolására és elkészítésére használt berendezés javításra szorul, azt vízzel alaposan le kell öblíteni.

Az M-1 inhibitor a harmadik osztályba tartozik (mérsékelten veszélyes anyagok). MPC a levegőben munkaterület egy inhibitor esetében nem haladhatja meg a 10 mg/dm3-t.

Az inhibitor kémiailag stabil, nem képez mérgező vegyületeket a levegőben és szennyvíz más anyagok vagy termelési tényezők jelenlétében.

Az inhibitorral dolgozó személyeknek pamut öltönyben vagy pongyolában, kesztyűben és sapkában kell lenniük.

Az inhibitorral végzett munka befejezése után mosson kezet. meleg víz szappannal.
Illékony inhibitorok
IFKHAN-1 illékony légköri korróziógátló Az (1-dietilamino-2 metilbutanon-3) átlátszó, sárgás folyadék, szúrós specifikus szaggal.

Az IFKHAN-1 folyékony inhibitor az expozíció mértékét tekintve rendkívül veszélyes anyagnak minősül. Az inhibitor gőzök MPC-je a munkaterület levegőjében nem haladhatja meg a 0,1 mg / dm 3 értéket. Az IFKHAN-1 inhibitor nagy dózisban a központi idegrendszer izgalmát okozza, irritáló hatással van a szem nyálkahártyájára, a felső légutakra. A védtelen bőr hosszú ideig tartó gátló hatása dermatitist okozhat.

Az IFKHAN-1 inhibitor kémiailag stabil, és nem képez mérgező vegyületeket a levegőben és a szennyvízben más anyagok jelenlétében.

Az IFKHAN-1 folyékony inhibitor a gyúlékony folyadékok közé tartozik. A folyékony inhibitor gyulladási hőmérséklete 47 ° С, az öngyulladás hőmérséklete 315 ° С. Világításkor alkalmazzuk következő eszközöket tűzoltás: filc, habos tűzoltó készülékek, OS tűzoltó készülékek.

A helyiségeket nedves módszerrel kell tisztítani.

Az IFKHAN-1 gátlóval végzett munka során egyéni védőfelszerelést kell használni - pamutszövetből készült öltöny (pongyola), gumikesztyű.

IFKHAN-100 inhibitor, amely szintén az aminok származéka, kevésbé mérgező. Viszonylag biztonságos expozíciós szint - 10 mg / dm 3; gyújtási hőmérséklet 114 ° С, öngyulladás 241 ° С.

Az IFKHAN-100 gátlóval végzett munka során alkalmazott biztonsági intézkedések ugyanazok, mint az IFKHAN-1 gátlókkal végzett munka során.

Tilos a berendezésen belül munkát végezni mindaddig, amíg azt ki nem kapcsolják.

Ha az inhibitor magas koncentrációban van a levegőben, vagy ha a konzerválás eltávolítása után a berendezés belsejében kell dolgozni, akkor egy A fokozatú gázálarcot A osztályú szűrődobozzal (GOST 12.4.121-83 és
GOST 12.4.122-83). A berendezést előzetesen szellőztetni kell. A berendezésen belüli munkát a konzerválás megszüntetése után egy kétfős csapatnak kell elvégeznie.

Az inhibitorral végzett munka után mosson kezet szappannal és vízzel.

Ha folyékony inhibitor kerül a bőrre, mossa le szappannal és vízzel, ha szembe kerül, bő vízzel öblítse ki.
Ellenőrző kérdések

1. 
   A korróziós folyamatok típusai.
2. 
   Ismertesse a kémiai és elektrokémiai korróziót!
3. 
   Külső és belső tényezők hatása a fémkorrózióra.
4. 
   A kazánok és a fűtési hálózatok kondenzvíz -betáplálási útjának korróziója.
5. 
   Gőzturbina korrózió.
6. 
   A fűtési hálózat felépítésének és hálózati pályáinak berendezéseinek korróziója.
7. 
   A vízkezelés fő módszerei a fűtési hálózat korróziójának intenzitásának csökkentésére.
8. 
   A hő- és villamosenergia-berendezések megőrzésének célja.
9. 
   Sorolja fel a megőrzés módszereit:

a) gőzkazánok;

B) melegvíz bojlerek;

B) turbinaberendezések;

D) fűtési hálózatok.

10. Adjon rövid leírást a felhasznált vegyszerekről!

A hajók gőzkazánjaiban a korrózió a gőz-víz kör és a tüzelőanyag égéstermékek oldalán egyaránt előfordulhat.

A gőz-víz kör belső felületei a következő típusú korróziónak lehetnek kitéve;

Az oxigénkorrózió a korrózió legveszélyesebb fajtája. Az oxigénkorrózió jellegzetes vonása a mély gödrökbe és átmenő lyukakba jutó lokális korróziós gócok kialakulása; Az oxigénkorrózióra leginkább a gazdaságosítók bemeneti szakaszai, az elosztók és a keringető áramkörök ejtővezetékei vannak kitéve.

A nitrites korrózió - az oxigénkorróziótól eltérően a hőfeszített emelőcsövek belső felületeit érinti, és mélyebb, 15 ^ 20 mm átmérőjű gödrök kialakulását okozza.

A szemcseközi korrózió a korrózió egy speciális fajtája, amely a legnagyobb fémfeszültségű helyeken (hegesztett varratok, hengerelt és karimás kötések) fordul elő, a kazán fémének erősen koncentrált lúggal való kölcsönhatása következtében. Jellemző tulajdonsága, hogy a fém felületén apró repedések hálója jelenik meg, amelyek fokozatosan átmenő repedésekké alakulnak;

Az iszap alatti korrózió az iszap lerakódási helyein és a kazán keringető köreinek pangó zónáiban fordul elő. Az áramlási folyamat elektrokémiai jellegű, amikor a vas-oxidok fémmel érintkeznek.

A tüzelőanyag égéstermékei oldaláról a következő típusú korrózió figyelhető meg;

A gázkorrózió hatással van a párolgási, túlhevítő és takarékos fűtési felületekre, a burkolat bélésére,

Gázvezető pajzsok és más kazán elemek, amelyek magas gázhőmérsékletnek vannak kitéve. Amikor a kazáncsövek fémhőmérséklete 530 ° C fölé emelkedik (szénacél esetén), megkezdődik a védő oxidfólia megsemmisítése a cső felületén, akadálytalan hozzáférést biztosítva a oxigént a tiszta fémhez. Ebben az esetben a csövek felületén korrózió lép fel, vízkő képződésével.

Az ilyen típusú korrózió közvetlen oka ezen elemek hűtési rendszerének megsértése és hőmérsékletük megnövekedése a megengedett szint fölé. Fűtőfelületek csöveinél az okok Ysh A fal hőmérséklete lehet; jelentős vízkőréteg kialakulása, a keringési rendszer megzavarása (pangás, felborulás, gőzdugók kialakulása), vízszivárgás a kazánból, a víz és a gőzelszívás egyenetlen eloszlása ​​a gőzgyűjtő hosszában.

A magas hőmérsékletű (vanádium) korrózió a magas gázhőmérséklet zónájában található túlhevítők fűtőfelületeit érinti. Az üzemanyag elégetésekor vanádium-oxidok képződnek. Ebben az esetben oxigénhiány esetén vanádium-trioxid, feleslegével vanádium-pentoxid képződik. Az U205 vanádium-pentoxid, amelynek olvadáspontja 675 °C, korrozívan veszélyes. A fűtőolaj égésekor felszabaduló vanádium-pentoxid a magas hőmérsékletű fűtőfelületekhez tapad, és a fém aktív roncsolását okozza. Kísérletek kimutatták, hogy már a 0,005 tömegszázalékos vanádiumtartalom is veszélyes korróziót okozhat.

A vanádium korrózió csökkentésével megelőzhető megengedett hőmérséklet a kazánelemek fémje és az égés megszervezése minimális légtöbblet együtthatóval a = 1,03 + 1,04.

Az alacsony hőmérsékletű (savas) korrózió elsősorban a farok fűtőfelületeit érinti. A kénes fűtőolajok égéstermékei mindig vízgőzt és kénvegyületeket tartalmaznak, amelyek egymással keveredve kénsavat képeznek. Ha a gázokat viszonylag hideg farokfűtési felületekkel öblítik, a kénsavgőzök lecsapódnak rajtuk és fémkorróziót okoznak. Az alacsony hőmérsékletű korrózió intenzitása a fűtőfelületeken lerakódott nedvességfilmben lévő kénsav koncentrációjától függ. Ebben az esetben az égéstermékek B03 koncentrációját nem csak az üzemanyag kéntartalma határozza meg. Az alacsony hőmérsékletű korrózió sebességét befolyásoló fő tényezők:

Az égési reakció feltételei a kemencében. A levegőfelesleg arányának növekedésével a százalék B03 gáz (a = 1,15 esetén az üzemanyagban lévő kén 3,6% -a oxidálódik; a = 1,7 esetén a kén körülbelül 7% -a oxidálódik). Levegőtöbblet együtthatókkal a = 1,03 - 1,04 B03 kénsav-anhidrid gyakorlatilag nem képződik;

Fűtőfelületek állapota;

A kazánt túl hideg vízzel táplálják, ami miatt az economizer csőfalának hőmérséklete a kénsav harmatpontja alá csökken;

Víz koncentrációja az üzemanyagban; vizes tüzelőanyagok elégetésekor a harmatpont növekszik az égéstermékekben lévő vízgőz parciális nyomásának növekedése miatt.

A parkolási korrózió a csövek és kollektorok külső felületeit, a burkolatot, a tüzelőberendezéseket, a szerelvényeket és a kazán gáz-levegő útjának egyéb elemeit érinti. A tüzelőanyag elégetésekor keletkező korom beborítja a fűtőfelületeket és a kazán gáz-levegő útjának belső részeit. A korom higroszkópos, a kazán lehűlésekor könnyen magába szívja a korróziót okozó nedvességet. A korrózió fekélyes jellegű, ha a kazán lehűlésekor kénsavoldat filmréteg képződik a fém felületén, és elemeinek hőmérséklete a kénsav harmatpontja alá csökken.

A parkolási korrózió elleni küzdelem olyan feltételek megteremtésén alapul, amelyek kizárják a nedvesség bejutását a kazán fémfelületére, valamint a kazánelemek felületére korróziógátló bevonatokat.

A kazánok rövid ideig tartó üzemen kívül helyezése esetén a fűtőfelületek átvizsgálása és tisztítása után, hogy megakadályozzuk a légköri csapadék bejutását a kazánok gázcsatornáiba, a kéményre, a levegőregiszterekre és az ellenőrző nyílásokra burkolatot kell helyezni. be kell zárni. Folyamatosan ellenőrizni kell a páratartalmat és a hőmérsékletet az MCO-ban.

A kazánok inaktív korróziójának elkerülése érdekében, különböző utak kazánok tárolása. Két tárolási mód létezik; nedves és száraz.

A kazánok fő tárolási módja a nedves tárolás. Ez biztosítja a kazán teljes feltöltését az elektron-ioncserélő és oxigéntelenítő szűrőkön átvezetett tápvízzel, beleértve a túlhevítőt és a gazdaságosítót. A kazánokat legfeljebb 30 napig lehet nedvesen tartani. A kazánok hosszabb inaktivitása esetén a kazán száraz tárolását alkalmazzuk.

A száraz tárolás biztosítja a kazán teljes vízelvezetését a kazán kollektoraiba szilikagéles durva kavicszacskók elhelyezésével, amelyek felszívják a nedvességet. Időnként a kollektorok kinyitása, a szilikagél tömegének ellenőrző mérése az elnyelt nedvesség tömegének meghatározása érdekében, valamint a felvett nedvesség elpárologtatása a szilikagélből.

a) Oxigénkorrózió

Leggyakrabban a kazánegységek acél-víztakarékosai szenvednek oxigénkorróziótól, amely a tápvíz nem kielégítő légtelenítése esetén a telepítés után 2-3 éven belül meghibásodik.

Az acél gazdaságosítók oxigénkorróziójának közvetlen következménye a lyukak kialakulása a csövekben, amelyeken keresztül nagy sebességgel víz áramlik ki. Az ilyen fúvókák, amelyek egy szomszédos cső falára irányulnak, képesek elhasználni azt egészen átmenő lyukak kialakulásáig. Mivel az economizer csövek kellően kompaktan helyezkednek el, hogy a kialakult korrozív sipoly súlyosan károsíthatja a csöveket, ha a kazánegység hosszú ideig üzemben marad a megjelent sipolyral. Az öntöttvas gazdaságosítókat nem károsítja az oxigénkorrózió.

Oxigén korrózió gyakrabban vannak kitéve a gazdaságosítók bejárati szakaszai. A tápvíz jelentős oxigénkoncentrációjával azonban behatol a kazánegységbe is. Itt főleg a dobok és az állócsövek vannak kitéve oxigénkorróziónak. Az oxigénkorrózió fő formája a mélyedések (gödrök) kialakulása a fémben, ami kialakulásuk során sipolyok kialakulásához vezet.

A nyomásnövekedés fokozza az oxigénkorróziót. Ezért még a légtelenítők oxigén "áttörései" is veszélyesek a 40 atm vagy annál nagyobb nyomású kazánegységekre. Lényeges a víz összetétele, amellyel a fém érintkezik. Kis mennyiségű lúg jelenléte fokozza a korrózió lokalizációját, a kloridok jelenléte eloszlatja a felületen.

b) Parkolási korrózió

Az üresjáratban lévő kazánegységeket elektrokémiai korrózió érinti, amelyet parkolókorróziónak neveznek. Az üzemi feltételeknek megfelelően a kazánokat gyakran üzemen kívül helyezik, tartalékba helyezik vagy hosszú időre leállítják.

Amikor a kazánegységet tartalékba állítják, a nyomás csökkenni kezd, és vákuum keletkezik a dobban, aminek következtében levegő jut be és oxigénnel dúsítja a kazánvizet. Ez utóbbi feltételeket teremt az oxigénkorrózió megjelenéséhez. Még akkor sem, ha a vizet teljesen eltávolítják a kazánból, a belső felülete soha nem száraz. A levegő hőmérsékletének és páratartalmának ingadozása azt a jelenséget idézi elő, hogy a kazán belsejében lévő légkörből páralecsapódás alakul ki. A fémfelületen oxigénnel dúsított film jelenléte, amikor levegő áll rendelkezésre, kedvező feltételeket teremt az elektrokémiai korrózió kialakulásához. Ha a kazánegység belső felületén lerakódások vannak, amelyek feloldódhatnak a nedvességrétegben, a korrózió mértéke jelentősen megnő. Hasonló jelenségek figyelhetők meg például a túlhevítőknél, amelyek gyakran szenvednek a parkolási korróziótól.

Ha a kazánegység belső felületén lerakódások vannak, amelyek a nedvességfilmben feloldódhatnak, a korrózió intenzitása jelentősen megnő. Hasonló jelenségek figyelhetők meg például a túlhevítőknél, amelyek gyakran szenvednek a parkolási korróziótól.

Ezért a kazánegység hosszú üresjárati üzemen kívül helyezése esetén a meglévő lerakódásokat öblítéssel el kell távolítani.

Parkolási korrózió súlyos károkat okozhat a kazánegységekben, ha nem tesznek különleges intézkedéseket azok védelmére. Veszélye abban is rejlik, hogy az általa az inaktivitás időszakában keletkezett korróziós központok a munkafolyamatban tovább működnek.

A kazánegységek parkolókorrózió elleni védelme érdekében konzerválják őket.

c) Szemcseközi korrózió

Intergranuláris korrózió gőzkazán egységek szegecselt varrataiban és gördülő kötéseiben keletkezik, amelyeket kazánvízzel lemosnak. Jellemzője, hogy a fémben eleinte nagyon vékony, szemmel észrevehetetlen repedések jelennek meg, amelyek kialakulnak és nagy látható repedésekké alakulnak. A fémszemcsék között haladnak át, ezért ezt a korróziót szemcseközi korróziónak nevezik. A fém megsemmisülése ebben az esetben deformáció nélkül történik, ezért ezeket a töréseket ridegnek nevezik.

A tapasztalat azt mutatja, hogy szemcseközi korrózió csak akkor következik be, ha 3 körülmény egyidejűleg van jelen:

1) Nagy szakítófeszültség a fémben, közel a folyási ponthoz.
2) Szivárgás szegecselt varratokban vagy hengerelt kötésekben.
3) A kazánvíz agresszív tulajdonságai.

A fenti feltételek egyikének hiánya kizárja a rideg törések megjelenését, amelyeket a gyakorlatban a szemcseközi korrózió leküzdésére használnak.

A kazánvíz agresszivitását a benne oldott sók összetétele határozza meg. Fontos a marószóda tartalma, amely nagy koncentrációban (5-10%) reagál a fémmel. Ilyen koncentrációkat a szegecselt varratok és a gördülő kötések szivárgásaiban érnek el, amelyekben a kazánvíz elpárolog. Éppen ezért a szivárgások jelenléte megfelelő körülmények között rideg törések megjelenéséhez vezethet. Ezenkívül a kazánvíz agresszivitásának fontos mutatója a relatív lúgosság - Schot.

d) Gőzvíz korrózió

A gőz-víz korrózió egy fém megsemmisülése a vízgőzzel való kémiai kölcsönhatás eredményeként: ЗFe + 4H20 = Fe304 + 4H2
A fém megsemmisítése a szénacélok esetében lehetővé válik, ha a csőfal hőmérséklete 400 ° C-ra emelkedik.

A korróziós termékek hidrogéngáz és magnetit. A gőz-víz korrózió egységes és helyi (lokális) jellegű. Az első esetben a fémfelületen korróziós termékek rétege képződik. A korrózió helyi jellege fekélyek, barázdák, repedések formájában jelentkezik.

Az előfordulás fő oka gőzkorrózió a cső falának fűtése kritikus hőmérséklet, amelyben a fém víz által történő oxidációja felgyorsul. Ezért a gőz-víz korrózió elleni küzdelmet a fém túlmelegedésének okainak megszüntetésével hajtják végre.

Gőz-víz korrózió nem küszöbölhető ki a kazánegység vízkémiai állapotának változtatásával vagy javításával, mivel ennek a korróziónak az okai a kemencében és a kazánon belüli hidrodinamikai folyamatokban, valamint az üzemi körülményekben rejlenek.

e) Iszapkorrózió

Ez a fajta korrózió a kazánegység csövének belső felületén képződő iszapréteg alatt következik be, a kazán nem megfelelően tisztított vízellátása miatt.

Az iszap alatti korrózióból származó fémkárok helyi jellegűek (fekélyesek), és általában a cső kemence felőli kerületén helyezkednek el. A keletkező fekélyek legfeljebb 20 mm-es vagy annál nagyobb átmérőjű kagylóknak tűnnek, vas-oxidokkal töltve, és "gümőt" hoznak létre a fekély alatt.

A cső alakú és regeneráló légmelegítők, az alacsony hőmérsékletű gazdaságosítók, valamint a füstgázok harmatpontja alatti fémhőmérsékleten lévő fém gázcsatornák és kémények fűtőfelületei alacsony hőmérsékletű korróziónak vannak kitéve. Az alacsony hőmérsékletű korrózió forrása a kénsav-anhidrid SO 3, amely a füstgázokban kénsavgőzöket képez, amely a füstgázok harmatponti hőmérsékletén kondenzálódik. A gázokban lévő SO 3 néhány ezreléke elegendő a fém korróziójához 1 mm / év feletti sebességgel. Az alacsony hőmérsékletű korrózió lelassul, ha égési folyamatot szerveznek kis levegőfelesleggel, valamint ha adalékokat használnak az üzemanyaghoz, és ha a fém korrózióállóságát növelik.

A szilárd tüzelőanyag égetése során a dobos és közvetlen áramlású kazánok kemenceszűrői, a túlhevítők és azok rögzítései, valamint a szuperkritikus kazánok alsó sugárzási részének szűrői a kénes fűtőolaj égetésekor magas hőmérsékletű korróziónak vannak kitéve.

A csövek belső felületének korróziója a kazánvízben lévő oxigén és szén-dioxid gázok vagy sók (kloridok és szulfátok) csöveinek fémével való kölcsönhatás következménye. V modern kazánok A szuperkritikus gőznyomás, a tápvíz mély sótalanításából és a termikus légtelenítésből származó gázok és maró sók tartalma jelentéktelen, és a korrózió fő oka a fém és a víz és a gőz kölcsönhatása. A csövek belső felületének korróziója pöttyök, gödrök, héjak és repedések képződésében nyilvánul meg; a sérült csövek külső felülete nem térhet el az egészségesektől.

A belső cső korróziós károsodása magában foglalja továbbá:
oxigénparkoló korrózió, amely a csövek belső felületének bármely részét érinti. A legintenzívebben érintett területeket vízben oldódó lerakódások borítják (túlhevítők csövei és átmenő kazánok átmeneti zónája);
kazán és falcsövek aluliszapos lúgos korróziója, amely koncentrált lúg hatására az iszapréteg alatti víz elpárolgása miatt következik be;
Korróziós kifáradás, amely a kazán és a fali csövek repedései formájában nyilvánul meg a korrozív környezet és a váltakozó termikus feszültségek egyidejű hatása következtében.

Vízkő képződik a csöveken a számított hőmérsékletet jelentősen meghaladó túlmelegedés miatt. A kazánegységek termelékenységének növekedésével összefüggésben az utóbbi időben gyakoribbá váltak a túlhevítő csövek meghibásodása a füstgázokkal szembeni elégtelen vízkőállóság miatt. Intenzív vízkőképződés leggyakrabban fűtőolaj égésekor figyelhető meg.

A csőfalak kopása a szén- és palapor és hamu, valamint a sérült szomszédos csövekből vagy a fúvókák fúvókáiból kilépő gőzsugarak koptató hatása miatt következik be. Néha a csőfalak kopásának, megkeményedésének oka a fűtőfelületek tisztítására használt lövés. A csövek kopásának helyét és mértékét külső vizsgálat és átmérőjük mérése határozza meg. A tényleges csőfalvastagságot ultrahangos vastagságmérővel mérjük.

Szita- és kazáncsövek vetemedése, valamint egyedi csövekés a közvetlen áramlású kazánok sugárzási részének falpaneleinek szakaszai akkor fordulnak elő, ha a csövek egyenetlen interferenciával vannak beépítve, a csőrögzítők eltörnek, víz szabadul fel, valamint a hőmozgásuk szabadságának hiánya miatt. A túlhevítő tekercseinek és képernyőinek vetemedése elsősorban a függesztők és a rögzítőelemek leégése, valamint a telepítés vagy csere során megengedett túlzott és egyenetlen feszültség miatt következik be. egyedi elemek... A víztakarékos tekercsek vetemedése a támasztékok és függesztők kiégése és elmozdulása miatt következik be.

A sipolyok, dudorok, repedések és szakadások a következők következtében is megjelenhetnek: vízkőlerakódások, korróziós termékek, folyamati lerakódások, hegesztési sorja és egyéb idegen tárgyak, amelyek lassítják a víz keringését és hozzájárulnak a cső fémének túlmelegedéséhez; lőtt keményedés; az acélminőség inkonzisztenciája a gőzparaméterekkel és a gáz hőmérsékletével; külső mechanikai sérülések; az üzemmódok megsértése.

Bevezetés

A korrózió (a latin corrosio - korrózió) a fémek spontán pusztulása a környezettel való kémiai vagy fizikai-kémiai kölcsönhatás eredményeként. Általában ez bármilyen anyag megsemmisítése - legyen az fém vagy kerámia, fa vagy polimer. A korrózió oka a szerkezeti anyagok termodinamikai instabilitása a velük érintkező anyagok hatásaival szemben. Példa erre a vas oxigénkorróziója a vízben:

4Fe + 2Н 2О + ЗО 2 = 2 (Fe 2 O 3 Н 2 О)

A mindennapi életben a "rozsdásodás" kifejezést gyakran használják vasötvözetek (acélok) esetében. Kevésbé ismertek a polimer korróziós esetei. Ezekre vonatkozóan létezik az "öregedés" fogalma, hasonlóan a fémek "korróziója" kifejezéséhez. Például a gumi öregedése a légköri oxigénnel való kölcsönhatás miatt vagy egyes műanyagok tönkremenetele a légköri csapadék hatására, valamint a biológiai korrózió. A korrózió sebessége, mint minden kémiai reakció, nagymértékben függ a hőmérséklettől. A 100 fokos hőmérséklet-emelkedés több nagyságrenddel növelheti a korróziós sebességet.

A korróziós folyamatok eltérőek széles körben elterjedt valamint a különféle körülmények és környezetek, amelyekben előfordul. Ezért nincs egységes és átfogó osztályozás a korrózió előfordulásának. A fő osztályozás a folyamat mechanizmusa szerint történik. Két típusa van: kémiai korrózió és elektrokémiai korrózió. Ebben az esszében a kémiai korróziót részletesen megvizsgáljuk a kis és nagy kapacitású hajó kazánüzemek példáján keresztül.

A korróziós folyamatokat a széles elterjedés és a különféle körülmények és környezetek jellemzik, amelyekben előfordul. Ezért nincs egyetlen és átfogó osztályozás a korrózió előfordulására.

Az agresszív közeg típusától függően, amelyben a megsemmisítési folyamat végbemegy, a korrózió a következő típusú lehet:

1) - Gázkorrózió

2) -Korrózió nem elektrolitokban

3) -Légköri korrózió

4) - Korrózió az elektrolitokban

5) -Föld alatti korrózió

6) -Biokorrózió

7) -Kóbor áram okozta korrózió.

A korróziós folyamat körülményeitől függően a következő típusok különböznek:

1) -Érintkezési korrózió

2) - Réskorrózió

3) - Korrózió hiányos bemerítéskor

4) - Korrózió teljes bemerítéskor

5) - Korrózió váltakozó merítésnél

6) - Súrlódásos korrózió

7) -Korrózió stressz alatt.

A pusztítás jellege szerint:

A teljes felületet lefedő folyamatos korrózió:

1) -egyenruha;

2) - egyenetlen;

3) -szelektív.

Helyi (helyi) korrózió, amely bizonyos területekre kiterjed:

1) -foltok;

2) - fekélyes;

3) -pont (vagy pitting);

4) -keresztül;

5) -interkristályos.

1. Kémiai korrózió

Képzeljünk el egy fémet a hengerelt fém előállítása közben egy kohászati ​​üzemben: vörösen izzó tömeg mozog a hengermű állványain. Minden irányban tüzes permet szóródik belőle. A fém felületéről letörődnek a vízkő részecskék - a kémiai korrózió terméke, amely a fém és a levegő oxigénjének kölcsönhatásából származik. A fémnek az oxidálószer és az oxidált fém részecskéinek közvetlen kölcsönhatása miatti spontán pusztulási folyamatát kémiai korróziónak nevezzük.

A kémiai korrózió egy fémfelület kölcsönhatása (korrozív) közeggel, amely nem jár együtt elektrokémiai folyamatok fellépésével a fázishatáron. Ebben a kölcsönhatásban a fém oxidációja és a korrozív közeg oxidáló komponensének redukciója egy lépésben megy végbe. Például vízkő képződése a vasalapú anyagok magas hőmérsékleten és oxigénnel való kölcsönhatása során:

4Fe + 3O 2 → 2Fe 2 O 3

Az elektrokémiai korrózió során a fématomok ionizációja és a korrozív közeg oxidáló komponensének redukciója nem egy lépésben megy végbe, ezek sebessége a fém elektródpotenciáljától függ (például acél rozsdásodása tengervízben).

A kémiai korrózióban a fém oxidációja és a korrozív közeg oxidáló komponensének redukciója egyszerre történik. Ilyen korrózió akkor figyelhető meg, ha száraz gázok (levegő, tüzelőanyag égéstermékei) és folyékony, nem elektrolitok (olaj, benzin stb.) hatnak a fémekre, és heterogén kémiai reakció.

A kémiai korrózió folyamata a következő. A külső környezet oxidáló komponense, amely elvonja a vegyértékelektronokat a fémtől, egyidejűleg kémiai vegyületté lép fel vele, és filmet képez a fém felületén (korróziós termék). A film további kialakulása az agresszív közeg filmjén keresztül a fémhez és a fématomokhoz a külső közeg felé irányuló kölcsönös kétoldalú diffúziónak és ezek kölcsönhatásának köszönhető. Ebben az esetben, ha a kialakult film védő tulajdonságokkal rendelkezik, azaz megakadályozza az atomok diffúzióját, akkor a korrózió időben önkésleltetéssel halad. Ilyen film képződik rézre 100 ° C-os melegítési hőmérsékleten, nikkelre 650 ° C-on és vasra 400 ° C-on. Az acéltermékek 600 ° C feletti melegítése laza filmréteg kialakulásához vezet a felületükön. A hőmérséklet emelkedésével az oxidációs folyamat felgyorsul.

A kémiai korrózió leggyakoribb típusa a fémek korróziója gázokban magas hőmérsékleten - gázkorrózió. Ilyen korrózió például a kemence szerelvényeinek, motoralkatrészeinek oxidációja belső égés, rostély, részletek petróleumlámpákés oxidáció a fémek magas hőmérsékletű feldolgozása során (kovácsolás, hengerlés, sajtolás). A fémtermékek felületén egyéb korróziós termékek képződése is lehetséges. Például a kénvegyületek vason történő hatására kénvegyületek képződnek, az ezüstön jódgőzök hatására - ezüst-jodid stb. A fémek felületén azonban leggyakrabban oxidvegyületréteg képződik.

A hőmérséklet nagyban befolyásolja a kémiai korrózió sebességét. Ahogy a hőmérséklet emelkedik, a sebesség gázkorrózió növekszik. A gázközeg összetétele különös hatással van a különböző fémek korróziós sebességére. Tehát a nikkel stabil oxigénben, szén-dioxidban, de erősen korrodálódik kén-dioxid atmoszférában. A réz oxigénben korrodál, de ellenáll a kén-dioxidnak. A króm mindhárom gázban korrózióálló.

A gázkorrózió elleni védelem érdekében krómmal, alumíniummal és szilíciummal hőálló ötvözetet alkalmaznak, védőatmoszférát és védőbevonatot hoznak létre alumíniummal, krómmal, szilíciummal és hőálló zománcokkal.

2. Kémiai korrózió a hajók gőzkazánjaiban.

A korrózió típusai. Működés közben a gőzkazán elemei agresszív közegnek vannak kitéve - víz, gőz és füstgázok. Különbséget kell tenni a kémiai és az elektrokémiai korrózió között.

A magas hőmérsékleten működő gépek alkatrészei és alkatrészei érzékenyek a kémiai korrózióra - dugattyús és turbina motorok, rakéta hajtóművek stb. fontos fémek képes feloldódni fémekben és elhagyni az egyensúlyi rendszert:

2Me (t) + 02 (g) 2MeO (t); MeO (t) [MeO] (rr)

Ilyen körülmények között az oxidáció mindig lehetséges, de az oxid feloldódásával együtt egy oxidréteg jelenik meg a fém felületén, amely gátolhatja az oxidációs folyamatot.

A fém oxidációs sebessége függ a kémiai reakció sebességétől és az oxidálószer fólián keresztül történő diffúziójának sebességétől, ezért a film védőhatása annál nagyobb, annál jobb a folytonossága és alacsonyabb a diffúziós kapacitás. A fémfelületen képződött film folytonosságát a képződött oxid vagy valamilyen más vegyület térfogatának az ezen oxid képzéséhez felhasznált fém térfogatához viszonyított arányával becsülhetjük meg (Pilling-Badwards faktor). Az a együttható (a Pilling - Badwards faktor) a különböző fémekre rendelkezik különböző jelentések... Fémek a<1, не могут создавать сплошные оксидные слои, и через несплошности в слое (трещины) кислород свободно проникает к поверхности металла.

Folyamatos és stabil oxidrétegek képződnek a = 1.2-1.6, de nagy a értékeknél a fóliák nem szakadozók, könnyen leválhatnak a fémfelületről (vasskála) a keletkező belső feszültségek hatására.

A Pilling - Badwards faktor nagyon közelítő becslést ad, mivel az oxidrétegek összetétele a homogenitási régió széles szélességi körével rendelkezik, ami az oxidsűrűségben is tükröződik. Így például a krómhoz a = 2,02 (tiszta fázisban), de a rajta kialakuló oxidfilm nagyon ellenáll a környezet hatásának. A fémfelületen lévő oxidréteg vastagsága idővel változik.

A gőz vagy víz által okozott kémiai korrózió egyenletesen roncsolja a fémet a teljes felületen. Az ilyen korrózió aránya a modern tengeri kazánokban alacsony. Veszélyesebb a helyi kémiai korrózió, amelyet a hamulerakódásokban található agresszív kémiai vegyületek (kén, vanádium -oxidok stb.) Okoznak.

Az elektrokémiai korrózió, ahogy a neve is jelzi, nemcsak a kémiai folyamatokhoz, hanem az elektronok mozgásához is kapcsolódik kölcsönhatásban lévő közegben, azaz elektromos áram megjelenésével. Ezek a folyamatok akkor következnek be, amikor a fém kölcsönhatásba lép az elektrolitoldatokkal, ami egy gőzkazánban megy végbe, amelyben a kazánvíz kering, ami ionokba bomló sók és lúgok oldata. Elektrokémiai korrózió akkor is előfordul, amikor a fém levegővel érintkezik (normál hőmérsékleten), amely mindig tartalmaz vízgőzt, amely vékony nedvességréteg formájában kondenzálódik a fém felületén, megteremtve az elektrokémiai korrózió előfordulásának feltételeit.