5 betű lenyomása körben. Eszköz csiszolókorongok nyersdarabjainak préseléséhez

A készüléket úgy tervezték, hogy kerámia, bakelit, vulkanit és egyéb kötéseken nagy csiszoló- és polírozó korongokból készült gyűrűs nyersanyagot készítsen. Tartalmaz egy házat, amely függőleges mozgatásra van felszerelve, vízszintes vezetőkkel. A test belsejében alakítólemezekkel ellátott tüske található. A karosszéria függőleges mozgásának mechanizmusa két állványos fogaskerekek formájában készül. Az egyik sínt a készülék alsó traverzére, a másodikat a felsőre rögzítik. A fogaskerék vízszintes vezetőkhöz van csatlakoztatva. Az eszköz lehetővé teszi a magasságban lévő körök sűrűségének különbségének csökkentését. 2 ill.

A találmány csiszolóiparra vonatkozik, különösen olyan eszközökre, amelyek nagy csiszoló- és polírozó korongokból készült gyűrűs nyersdarabokat állítanak elő kerámia, bakelit, vulkanit és egyéb kötéseken. Ismert eszköz csiszolókorongok munkadarabjainak egyoldalú formázásához, beleértve a házat, a felső és az alsó formázólemezeket, amelyek egy tüskére vannak felszerelve. Ennek az egyoldalú préselésre tervezett eszköznek a hátránya a korlátozott technológiai képességek, mivel 50 mm vagy annál magasabb magasságú gyűrűs nyersdarabok kialakításakor lehetetlen biztosítani a nyersdarabok egyenletességét, és következésképpen az egyenletes mechanikai tulajdonságokat. befejezett körök magasságában és a kívánt minőségben. A megadott eszköz tartósan az általános célú hidraulikus prés asztalára van felszerelve. Ebben az esetben a magas tuskó préselése lehetetlen, mivel lehetetlen a kezdeti tömeget a készülékbe betölteni és a préselést kihúzni a készülékből (az általános célú prés munkaterülete kicsi). Ismert olyan eszköz is, amelyet a csiszolókorongok munkadarabjainak egyoldalú préselésére terveztek előpréseléssel, beleértve a függőleges irányban mozgatható házat, egy felső formázólemezt, egy tüskét, egy alsó alakítólemezt és egy mechanizmust a test mozgatására vezetőket és rugalmas elemeket tartalmaz. Az egyoldalú préselésre előkészített előpréseléssel előírt eszköz részben kiküszöböli a kapott nyersdarabok sűrűségkülönbségét, és kibővíti a préselési technológiai képességeket. Ugyanakkor a felső formázólemez segítségével az egyoldalas préselés befejezésének szakaszában az öntőkeveréket a mátrix lefelé irányuló mozgása miatt az alsó formázólemezzel előpréselik. Ebben az esetben a készüléket tartósan egy általános célú prés asztalára is telepítik, ami korlátozza annak technológiai lehetőségeit. A nyersdarabok egyoldalú préselésére előkészítéssel tervezett eszköz jelentős hátránya, hogy a felső és az alsó formázólemezek a mátrixban különböző utat járnak be, azaz a fröccsöntő homok eltérő összenyomódása, valamint a különböző erők hatnak rá. a préselés a felső és alsó formázólemezek oldaláról. Ezenkívül ez az erőfeszítések közötti különbség függ a keveréket betöltő keverék magasságától és a préselés magasságától. Ez a hátrány jelentős különbségekhez vezet a tömörítők sűrűségében és a belőlük kapott csiszolókorongok mechanikai tulajdonságainak (szilárdsága és keménysége) inhomogenitásában. A javasolt találmányhoz legközelebb álló technikai lényeg és az elért hatás egy csiszolókorongok munkadarabjainak préselésére szolgáló eszköz, beleértve a vízszintes vezetőkre szerelt házat, amelynek belsejében egy tüske van elhelyezve, amelyre felső és alsó formázólemezek vannak felszerelve. a test és a vízszintes vezetők függőleges elmozdulása, egy alsó traverz az alsó formázó lemez ütközőivel és egy felső traverz, amely függőleges mozgás lehetőségével van felszerelve, és rögzített ütéssel. Ebben az eszközben először a felső formázólemez egyoldalú préselési folyamatát hajtják végre, majd a rugalmas elemek összenyomódása után, a test lefelé történő mozgása miatt, a csiszolókeveréket előpréselésnek vetik alá az alsó formázólemez. De az előpréselés nem biztosítja a munkadarabok egységességét a magasságban. Így a legközelebbi analóg fő hátránya a munkadarabok különböző magasságú sűrűsége, következésképpen a különböző mechanikai tulajdonságok, mindenekelőtt a belőlük kapott csiszolókorongok szilárdsága és keménysége. A technikai eredmény az, hogy csökkenti a körök magasságának sűrűségkülönbségét (a sűrűség megegyezik a test térfogat egységnyi tömegével). A sűrűség ebben a megoldásban a sűrűség számszerű értékeinek ingadozásának csökkenését jelenti a kör teljes magasságában, és ennek következtében a keménység ingadozásának csökkenését a kör magassága mentén. A feladatot azzal érik el, hogy egy csiszoló kerekek munkadarabjainak préselésére szolgáló berendezésben, amely vízszintes vezetőkre szerelt házat tartalmaz, amelynek belsejében egy tüske van, felső és alsó formázólemezekkel felszerelve, a szerszám függőleges mozgásának mechanizmusa a test és a vízszintes vezetők, egy alsó traverz, amelyre az alsó lemezhez ütközők vannak felszerelve, és a felső traverz függőleges mozgás lehetőségével felszerelve a rá rögzített lyukasztóval együtt, a találmány szerint, a test függőleges mozgásának mechanizmusa és a vízszintes vezetők két állványú fogaskerekek formájában készülnek, amelyek egyik fogasléce az alsó, a második a felső kereszten van rögzítve, és a fogaskerék a vízszintes vezetőkhöz van csatlakoztatva. Az a tény, hogy a karosszéria függőleges mozgatásának mechanizmusa vízszintes vezetőkkel két állványos fogaskerekek formájában készül, lehetővé teszi a felső mozgatható keresztgerenda mozgásának összekapcsolását a test lefelé irányuló mozgásával a vízszintes vezetőkkel. . Sőt, amint a mechanika törvényeiből következik (lásd. Yablonsky A.A., Nikiforova V.M. Elméleti mechanika tanfolyam. 1. rész -M. : Vysshaya Shkola, 1977, 234. o., 310. ábra), a készülék felső ütközőjén rögzített ütés és a rajta rögzített sínek olyan sebességgel mozognak lefelé, amely kétszerese a sebességnek, és következésképpen a készülék testének mozgási sebessége. A felső ütés és a test mozgási sebességének ilyen aránya, feltéve, hogy azonos távolságot kell beállítani a lyukasztó és a felső formázólemez között, valamint az alsó formázólemez és az alsó formázólemez ütközői között, az alsó traverzre felszerelve biztosítja a csiszolókeverék kétoldalas préselését, a felső és az alsó lemez oldaláról egyenlő csökkentéssel. A kétoldalas préselés a maga részéről biztosítja a munkadarab egyenletességét, mechanikai tulajdonságainak egységességét, következésképpen javítja a kapott nagy csiszolókorongok minőségét. A javasolt eszközt az 1 - 2. Az 1. ábra a készülék általános nézetét mutatja (a betöltési helyzetből) a kezdeti helyzetben (bal oldali rész) és a préselés elején (jobb oldali rész). A 2. ábra a készülék nézete (elölnézet) a préselés elején (bal oldali rész) és a préselés végén (jobb oldali rész). A csiszolókorongok munkadarabjainak préselésére szolgáló eszköz tartalmaz 1 házat 2 kerekekkel, amelyeken belül van egy 3 tüske, 4 felső és alsó 5 formázólemezzel. Az 1 test 2 kerekeivel vízszintes vezetőkön (síneken) 6 van felszerelve, rögzítve a 7 alaplemezre. Vannak felső és alsó 8 és 9 kereszteződések. Az 1 test függőleges mozgásának mechanizmusa vízszintes vezetőkkel (sínek) 6 10, 11 és 12 fogaskerekek formájában készül. A 10 sínek a készülék alsó 9 keresztgerendáján vannak rögzítve, a 11 sínek pedig a felső 8 keresztgerendát. A 12 fogaskerekeket egy 7 alaplemez segítségével, vízszintes 6 vezetőkkel kötik össze. A 8 felső kereszten 13 lyukasztó van rögzítve. Az alsó 9 kereszten az alsó 5 alakítólemez két 14 ütközője van A készülék az alábbiak szerint működik. Az 1 ház gyűrűs üregében a rakodási helyzetben (nem látható), a 15 öntőhomokot az alsó 5 fröccsöntő lemezre töltjük, és a felső 4 formázólemezt ráhelyezzük. 1 és 2). A készülék meghajtója be van kapcsolva (nem látható az 1-2. Ábrán). Ebben az esetben a 8 felső traverz a 13 ütéssel és a 11 lécekkel együtt kezd lefelé mozogni. Ugyanakkor a 11 állványok és a 12 fogaskerekek és a 10 állványok kölcsönhatása miatt a 12 fogaskerekek, az alaplemez 7, a vízszintes vezetők (sínek) 6, a kerekek 2 és a karosszéria 1. A kiindulási helyzetből (1. ábra bal része) ) a pillanatban, amikor megérinti a felső 4 formázólemezt, a 13 lyukasztó 2h 1 -es útvonalon halad, mivel az 1 test a 13 ütéssel egyidejűleg leereszkedik. Ebben az esetben a készülék 1 teste a 3 tüskével, a 4 és 5 felső és alsó formázólemezekkel és a 15 csiszolókeverékkel h 1 egyenes úton halad át. Ha h 1 = h 2, ahol h 2 az alsó 5 formázólemez és a 14 támaszok közötti távolság, akkor ebben a pillanatban az 5 lemez érintkezik a 14 támaszokkal. Attól a pillanattól kezdve, hogy a 13 lyukasztó érintkezik a felső formával a 4 lemez és az alsó 5 formázó lemez 14 ütközői, a préselési folyamat megkezdődik. A préselés során a 15 öntőkeveréket a h 4 értékkel összenyomja a 4 felső fröccsöntő lemez, amikor a 13 lyukasztóval együtt lefelé mozog (2. ábra), és a h értékkel összenyomja az 5 öntőlemez a mozgás miatt. ez az érték h lefelé az 1 háztól a 16 tömörítővel együtt. Ebben az esetben a 13 lyukasztó a 4 felső formázólemezzel együtt 2 h -val egyenes utat jár be. A préselési művelet befejezése után az 1 test a 2 kerekekkel, a vízszintes 6 vezetőkkel és a 7 lemezzel a 10, 11 fogaslécek és a 12 fogaskerekek segítségével a 8 traverz felfelé irányuló mozgása miatt visszatér eredeti helyzetébe. Ezután a vízszintes 6 vezetők mentén a 2 kerekeken lévő 1 testet a 16 préselés helyzetbe kell betáplálni. GOST 2424-83) lett kifejlesztve. Ez a készülék két állványos mechanizmussal rendelkezik, amelyek a következő jellemzőkkel rendelkeznek:-a mozgatható sínek 800 mm hosszúak, a rack részek hossza 300 mm, keresztmetszetük 25x25 mm, anyaga 40X; - a rögzített sínek hossza 400 mm, a rack részek hossza 300 mm, keresztmetszete 25x25 mm, anyaga 40X; - a fogaskerekek átmérője 80 mm, a fogak száma 40, a fogak modulusa 2 mm, anyaga 35X; - a 45 acélból készült, 25 mm átmérőjű hajtótengelyeket az alaplaphoz hegesztik. A prototípus eszközön kapott munkadarabokat a hőkezelés után a mechanikai tulajdonságok ellenőrzésének vetették alá a GOST 25961-83 szerint. A körök keménységét akusztikus módszerrel határoztuk meg a "Sound 107-01" készülék használatával. Az ellenőrzési eredmények azt mutatták, hogy a keménység egyenletes a körök magassága mentén, és minőségük megmunkálás után megfelel a Cseljabinszki Csiszológyár szabványának követelményeinek. A javasolt eszközt célszerű magas (50-300 mm és több) köszörűkorongok gyártására használni kerámia, bakelit és vulkanit kötéseken. Információforrások 1. Berendezések és berendezések a csiszoló- és gyémántipar vállalatai számára / V. A. Rybakov, V.V. Avakyan, O.S. Masevich és mások - L.: Gépgyártás, p. 154-155, 6.1. 2. Ugyanott p. 155, 6.2. 3. RU 2095230 C1 szabadalom, B 24 D 18/00, 1997.

Nyomással (extrudálás) a nyomással végzett fémfeldolgozás típusának nevezik, amely abból áll, hogy a feldolgozandó fémet adott alaknak adják ki úgy, hogy zárt térfogatból egy vagy több formázó présszerszámban készített csatornán keresztül kinyomják.

Ez az egyik legfejlettebb fémformázási eljárás, amely lehetővé teszi hosszú termékek - extrudált profilok - előállítását, amelyek gazdaságosak és rendkívül hatékonyak szerkezetekben.

A préselési folyamat lényege a közvetlen préselés példáján (5.1. Ábra) a következő. Üres 1, préselési hőmérsékletre melegítjük, edénybe tesszük 2. A tartály kiömlő oldalánál a tartóban 3 az 5 mátrix van elhelyezve, amely a préstermék kontúrját képezi 4. A 7 préstömítésen és az alátéten keresztül 6 a nyomás a prés főhengeréből kerül át a munkadarabra. Nagy nyomás hatására a fém a mátrix munkacsatornájába áramlik, amely a kívánt terméket képezi.

A préselés széles körű alkalmazását a deformált fém feszültségállapotának kedvező sémája magyarázza - mindenütt egyenetlen összenyomódás. A préselés hőmérsékleti feltételeinek megválasztását elsősorban a fém deformációval szembeni ellenállásának értéke határozza meg.

A meleg sajtolást sokkal gyakrabban használják, mint a hidegen sajtolást. Azonban a nagy szilárdságú szerszámacélok gyártásának növekedésével, valamint az erőteljes speciális berendezések létrehozásának eredményeképpen a hidegen sajtolás alkalmazási területe bővül az alacsony deformációs ellenállású fémek és ötvözetek esetében. Jellemzően a préselési ciklus időszakosan ismétlődő folyamat (diszkrét préselés), de jelenleg félig folyamatos és folyamatos üzemmódú sajtolási módszereket is alkalmaznak, valamint az öntési, hengerlési és préselési műveletek kombinációján alapuló folyamatok is fejlődnek.

Rizs. 5.1. A szilárd profil közvetlen préselési sémája:

• 1 - üres; 2 - konténer; 3 - mátrixtartó;
• 4 - préstermék; 5 - mátrix; 6 - présmosó;
• 7 - sajtó bélyegző

A préselési folyamatnak számos fajtája van, amelyek számos jellemzőben különböznek egymástól: a munkadarab elmozdulásának jelenléte vagy hiánya a tartályban a préselés során; a művelet jellege és a súrlódási erők iránya a munkadarab és a szerszám felületén; hőmérsékleti feltételek; a külső erők alkalmazásának sebessége és módszerei; a munkadarab alakja stb.

A préselés helyét a hosszú fémtermékek gyártásában úgy lehet megbecsülni, hogy összehasonlítjuk a préselést a versengő eljárásokkal, amelyek például a forró szelvényű hengerezés és a csőhengerlés.

Ebben az összehasonlításban a préselés előnyei a következők. A hengerlés során a műanyag zóna számos szakaszában nagy húzófeszültségek keletkeznek, amelyek csökkentik a feldolgozandó fém plaszticitását, és a préselés során egyenetlen, összetett tömörítési sémát alkalmaznak, amely lehetővé teszi a gyártást egy műveletben különféle préstermékek, amelyeket egyáltalán nem hengerléssel nyernek vagy kapnak, hanem nagyszámú menetben. A préselés alkalmazási területe különösen szélesedik, ha az átmenetenkénti deformáció mértéke meghaladja a 75%-ot, és a nyújtási arány értéke meghaladja a 100 -at.

A préseléssel szinte bármilyen keresztmetszetű termék állítható elő, és csak viszonylag egyszerű keresztmetszetű profilok és csövek gördülhetnek.

Préseléskor könnyebb átvinni az egyik típusú préstermék beszerzésének technológiai folyamatát egy másikra - elég csak a mátrixot kicserélni.

A préstermékek mérete pontosabb, mint a hengerelt, ami a mátrix zárt kaliberének köszönhető, ellentétben a nyitott kaliberrel, amelyet a hengerlés során forgó hengerek képeznek. A termék pontosságát a mátrix minősége, anyaga és a hőkezelés típusa is meghatározza.

A préselés során fellépő nagyfokú deformáció általában magas szintű terméktulajdonságokat biztosít.

A hengerléssel ellentétben a préseléssel préstermékek nyerhetők alacsony műanyagból, félkész termékek porból és kompozit anyagokból, valamint burkolt kompozit anyagok, amelyek például alumínium-réz, alumínium-acél kombinációkból állnak stb.

A felsorolt ​​előnyök mellett a diszkrét préselésnek a következő hátrányai is vannak:

• az eljárás ciklikus jellege, amely a termelékenység és a megfelelő fém hozamának csökkenéséhez vezet;
• a préstermékek minőségének javítása számos fém és ötvözet esetében alacsony préselési sebességet igényel, és nagy technológiai hulladékkal jár, mivel nagy présmaradványokat kell hagyni, és el kell távolítani a préstermék gyengén deformált kimeneti végét;
• a munkadarab korlátozott hossza, a rámpák szilárdságának, a prés teljesítményének és a munkadarab préselés közbeni stabilitásának köszönhetően csökkenti a folyamat termelékenységét;
• a sajtolás során fellépő egyenetlen alakváltozás a sajtótermékek tulajdonságainak anizotrópiájához vezet;
• A présszerszám kemény működési körülményei (a magas hőmérséklet, a nyomás és a koptató terhelések kombinációja) szükségessé teszik a gyakori cserét és drága ötvözött acélok használatát a gyártáshoz.

Az eljárás előnyeinek és hátrányainak összehasonlítása azt a következtetést vonja le, hogy a legcélszerűbb a préselés a bonyolult formájú csövek, tömör és üreges profilok gyártásában, nagyobb méretpontossággal a nehezen deformálódó és alacsony műanyagtartalmú fémek feldolgozásakor és ötvözetek. Ezenkívül a hengerléssel ellentétben nyereséges a közepes és kisüzemi gyártásban, valamint a folyamatos vagy kombinált feldolgozási módszerek megvalósításában.

A préselés során fellépő alakváltozás leírására a következő jellemzőket használjuk.

1. Döntési arány A, vö. A tartály keresztmetszeti területének arányaként definiálva P k k az I / 7 mátrix összes csatornájának keresztmetszeti területei,

A csövek préselésénél az A. cf nyúlási együtthatót a képlet határozza meg

K IG

m 1 IG

ahol R sh R k, R IG - illetve a mátrix, a tartály és a tüske tű keresztmetszeti területei.

• 2. Nyomasztó arány, mennyiségileg jellemzi a munkadarab és a tartály átmérőjének arányát:
• 3. A deformáció relatív foka e, a nyújtási arányhoz társítva, és a képlet alapján számítva

• (5.4)
• 4. Nyomási sebesség stb. (a kos mozgási sebessége):

ahol Ab- a munkadarab préselt részének hossza; ? - préselési idő.

5. Lejárati arányés ist, a sajtótermék mozgási sebességét jellemzi.

^ ist ^^ pr- (5.6)

Nyomó típusok

Közvetlen préselés

A sajtógyártásban többféle sajtolást alkalmaznak, amelyek közül a főbbeket itt tárgyaljuk.

Közvetlen préselés esetén a préstermék sajtolócsatornából történő extrudálásának iránya és a szalag mozgási iránya egybeesik

(5.2. ábra). Ez a fajta préselés a legelterjedtebb, és lehetővé teszi szilárd és üreges termékek előállítását, széles keresztmetszet-választékkal, közel a tartály keresztmetszetéhez. A módszer jellemző jellemzője a fém kötelező mozgatása az álló tartályhoz képest. A közvetlen préselés kenés nélkül és kenéssel történik. Kenés nélküli közvetlen préseléskor a munkadarabot, általában öntvény formájában, a tartály és a nyomóalátétes nyomószár közé helyezzük (5.2. Ábra, a), a tartályba tolva (5.2. ábra, b), ideges a tartályban (5.2. ábra, v), a sajtolócsatornán keresztül extrudálva (5.2. ábra, G) a présharapás kialakulásának megkezdése előtt (5.2. ábra, e).

Rizs. 5.2. A közvetlen préselés szakaszainak diagramja: a - kezdő pozíció; 1 - présbélyegző; 2 - présmosó; 3 -készítmény; 4 - tartály; 5 - mátrix tartó; 6 - mátrix; v- a munkadarab és a présalátét betöltése; v - a munkadarab lepréselése; d - egyenletes fémáramlás: 7 - préstermék; d - a gátolt deformáció zónáiból való kiáramlás kezdete és a présmosó kialakítása; e - a présmaradványok elválasztása

és a préstermék kivonása: 8 - kés

A munkadarab felületén a közvetlen préselés során fellépő súrlódási erők hatásának nagy nyírási deformációi vannak, amelyek hozzájárulnak a profil kerületi zónáit képező fémrétegek megújulásához. Ez a módszer lehetővé teszi a kiváló felületminőségű termékek előállítását, mivel a mátrix melletti munkadarab térfogatában nagy magasságú rugalmas fémzóna képződik, ami gyakorlatilag kizárja a termék felületén lévő hibák behatolását a munkadarab és a tartály közötti érintkezési zóna.

A közvetlen tömörítésnek azonban a következő hátrányai vannak.

• 1. További erőfeszítéseket tesznek a munkadarab felületének a tartály falaihoz való súrlódási erejének leküzdésére.
• 2. A préstermékek egyenetlen szerkezete és mechanikai tulajdonságai, amelyek a tulajdonságok anizotrópiájához vezetnek.
• 3. A megfelelő hozam csökken a présmaradványok nagy mérete és a préstermék kimeneti végének gyengén kialakított részének eltávolítása miatt.
• 4. A sajtolószerszám alkatrészei gyorsan elhasználódnak a sajtolási folyamat során a deformált fémmel való súrlódás miatt.

Vissza préselés

Visszapréseléskor a fém kiáramlása a mátrixba a kos mozgásával ellentétes irányban történik (5.3. Ábra).

A visszapréselés úgy kezdődik, hogy a munkadarabot a tartály és az üreges henger közé helyezzük (5.3. Ábra, a), majd idegesen a tartályba tolják (5.3. ábra, b)és a sajtolócsatornán keresztül préseljük ki (5.3. ábra, v), ezután a présterméket eltávolítják, a présmaradványokat elválasztják (5.2. ábra, d), a mátrixot eltávolítják, és a nyomólapot visszaállítják eredeti helyzetébe (5.3. ábra, e).

Visszapréseléskor az öntvény nem mozdul el a tartályhoz képest, ezért gyakorlatilag nincs súrlódás a tartályon - tuskó érintkezés, kivéve a szerszám közelében lévő saroküreget, ahol az aktív, és a teljes préselőerő csökken az energiafogyasztás hiánya a súrlódási erők leküzdésére.

A hátprés előnyei a közvetlen préseléssel szemben:

• a préselőerő nagyságának csökkentése és állandósága, mivel megszűnik a munkadarab felülete és a tartály falai közötti súrlódás hatása;
• a présberendezés termelékenységének növelése az ötvözetek áramlási sebességének növekedése miatt a deformáció egyenetlenségeinek csökkentésével;
• termésnövekedés a munkadarab hosszának növekedése és a présmaradék vastagságának csökkenése következtében;
• a tartály élettartamának növelése a falak és a munkadarab közötti súrlódás hiánya miatt;
• növelve a mechanikai tulajdonságok és szerkezet homogenitását a préstermék lebeny szakaszában.
• 12 3 4 5 6 7

Rizs. 5.3. A hátpréselés szakaszainak diagramja: a - kezdő pozíció: 1 - redőnybélyegző; 2 - tartály; 3 - üres; 4 - présmosó; 5 - sajtó bélyegző; 6 - mágnestartó; 7 - mátrix; b - a munkadarab betöltése a mátrixba és a munkadarab kinyomása; v- az akadályozott deformációs zónákból való kiáramlás kezdete és a présmosó kialakítása: 8 - préstermék; d - a présmaradványok elválasztása és a préstermék kivonása: 9 - kés; d- a mátrix eltávolítása és a tartály visszahelyezése

és a kos az eredeti helyzetbe

A hátprés hátrányai a közvetlen préseléshez képest:

• a fröccsöntött termék maximális keresztirányú méretének és az egyidejűleg préselt profilok számának csökkentése a mátrixblokk átmenő furatának méretének csökkenése miatt;
• az előzetes felület-előkészítéssel ellátott nyersdarabok használatának szükségessége a kiváló minőségű felületű préstermékek előállításához, ami előzetes esztergálást vagy skalpolás szükséges;
• a préstermékek körének csökkenése egy szerszámkészlet költségének növekedése és a mátrixszerelés szilárdságának csökkenése miatt;
• a segédciklus idejének növekedése;
• a mátrixcsomópont kialakításának komplikációja;
• a kosra megengedett erő csökkenése a központi lyuk miatti gyengülése miatt.

Félig folyamatos préselés

A munkadarab hossza a bélyeg erősségétől és a prés munkamenetének méretétől függ, ezért a préseléshez legfeljebb egy bizonyos hosszúságú munkadarabokat használnak. Ebben az esetben minden munkadarabot présmaradékkal préselnek. A hozam a hatékonyság mutatója, egyenlő a késztermék és a munkadarab tömegével. Ez a korlátozás a hozam csökkenéséhez és a sajtó termelékenységének csökkenéséhez vezet. Ezt a hátrányt részben kiküszöböli a félig folyamatos préselésre való áttérés (a módszert "munkadarab munkadarabon keresztül" sajtolásnak is nevezik), amelyet az ötvözettől és a préstermékek céljától függően kenés nélkül és kenéssel végeznek. Az előformák félig folyamatos, préselés nélküli kenése anélkül történik, hogy minden következő előformát betöltenek egy tartályba, miután az előzőt körülbelül háromnegyed részéig extrudálták. Ennek a technikának a használatakor a munkadarabokat hegesztik a végén. A tartályban hagyott munkadarab hosszát korlátozza az a tény, hogy a további préselés prészsugorodáshoz vezet, ezért a következő munkadarabnak a tartályba történő betöltésekor megszűnik a zsugorodó üreg kialakulásának kockázata. kiváló minőségű préstermékek előállítására hoztak létre. Ebben az esetben lehetőség van ilyen préstermék beszerzésére, amelynek hossza elméletileg korlátlan, és csak a préselt nyersdarabok száma határozza meg. Néha a préselési folyamat során a terméket hosszú tekercsbe tekerik.

A félig folyamatos préselés műveletsorát az 1. ábra mutatja. 5.4.

Az első szakaszban a munkadarabot a préstartályba táplálják, és az extrudálás után a présmaradvány előre meghatározott hosszúságára extrudálják (5.4. hirdetés). Ezt követően a présszelepet eltávolítják a hozzá rögzített présalátéttel együtt, és betöltik a következő öntvényt. A következő munkadarab extrudálásakor hegesztik az előző munkadarab présmaradványával, és az összes fémet a préscsatornán keresztül préselik ki (5.4. d-g). Az egyes munkadarabok sajtolása után vissza kell állítani a préselő alátétet az eredeti helyzetébe, ami csak a tartályon keresztül végezhető el. A kenés hiánya a tartályban megnehezíti ezt a műveletet, ezért a présalátét speciális rögzítése szükséges a présalátéthez, és a présalátét kialakításának megváltoztatása, például a tartályhüvelyből való kivétel megkönnyítése érdekében, a présmosó rugalmas elemmel van felszerelve.

A félig folyamatos préselés hátránya, hogy az egyes nyersdarabokból nyert préstermékek alkatrészeinek hegesztése alacsony szilárdságú, mivel a présmaradványokban rendszerint különböző szennyeződések maradnak. Azt is megjegyezték, hogy a hegesztés helye egy préstermékben, a fém kiáramlásának jellegéből adódóan, erősen nyújtható.

Rizs. 5.4. A félig folyamatos préselés lépéseinek sémája: a - kezdő pozíció: 1 - prsss-shtsmpel; 2 - présmosó; 3 -készítmény; 4 - tartály; 5 - mátrix; 6 - mátrix tartó; - tuskószórás; G - a tuskó extrudálása; d- a következő munkadarab betöltése: 7 - a következő munkadarab; e - a préstartó extrudálása a következő munkadarabbal; f - extrudálás

a következő munkadarab

A jól hegeszthető ötvözetek félig folyamatos préselésénél a présmaradékot a végfelület mentén a következő öntvényhez hegesztik. A prsss termékben ez a felület ívelt lesz, ami jó hegesztéssel növeli a kötés szilárdságát. Ebben a folyamatban a jobb hegeszthetőség érdekében a kenés elfogadhatatlan, és a tartályt fel kell melegíteni a préselési hőmérséklethez közeli hőmérsékletre. Ugyanez a módszer használható a termékek nem kielégítő hegeszthető fémekből és ötvözetekből történő extrudálására kenőanyagok használatával. Ahhoz azonban, hogy a préstermékek lapos vonalát lehessen kialakítani a szekvenciálisan préselt nyersdarabokból a későbbi könnyű elválasztással, kúpos szerszámokat kell használni, amelyeknek a generátrix ferde szöge a tengelyhez képest kisebb, mint 60 °, és homorú présalátéteket.

Az előkamrás, félig folyamatos préselés egy másik sémáját jelenleg széles körben használják préselt termékek alumíniumötvözetekből történő előállításához (5.5. Ábra).

Rizs. 5.5. Félig folyamatos préselés sémája előkamrával: én- présbélyegző;

• 2 - présmosó; 3 - üres; 4 - konténer; 5 - "halott" zónák; 6 - mátrixtartó; 7 - mátrix;
• 8 - előszoba

Ennek a préselési rendszernek a jellegzetessége, hogy egy speciális előkamrás szerszámot használnak, amely segédhegesztéssel és feszítéssel biztosítja a préselést.

Folyamatos préselés

A préselés egyik fő hátránya a folyamat ciklikus jellege, ezért az elmúlt években nagy figyelmet fordítottak a folyamatos préselési módszerek fejlesztésére: konform, extrolling, lines-nsks. A megfelelési módszer a legnagyobb alkalmazást találta az iparban. A konformok beépítésének egyik jellemzője (5.6. Ábra), hogy a tartály kialakításában a mozgatható meghajtó kerék horonyfelületei képezik 6 és a helyhez kötött 2 betét vetülete, amelyet hidraulikus vagy mechanikus eszköz segítségével a kerékhez nyomnak. Így a konténer keresztmetszete a szakaszgurítás terminológiáját használva zárt nyomtávú. A munkadarabot a súrlódási erők behúzzák a tartályba, és megtöltik fémmel. Amikor eléri a munkadarab 5 ütközőjét, a nyomás olyan értékre emelkedik, amely biztosítja a fém préselt félkész termék formájában történő extrudálását 4 a mátrix csatornán keresztül 3.

Munkadarabként használhat rudat vagy közönséges huzalt, és a deformációs folyamat - visszahúzás a préskamrába, amikor a kerék forog, előzetes profilozás, a kerék hornyának kitöltése, munkaerő létrehozása és végül az extrudálás folyamatosan , vagyis a folyamatos préselés technológiája valósul meg ...

Rizs. 5.6. Folyamatos préselés konformális módszerrel: én- bárpult készlete; 2 - rögzített betét; 3 - mátrix; 4 - félkész; 5 - hangsúly; 6 - kerék

A deformációs zónában fellépő, egyenetlen összenyomódás lehetővé teszi a nagy nyúlások elérését még az alacsony műanyag ötvözetek esetében is, és a műanyag ötvözeteket szobahőmérsékleten, nagy áramlási sebességgel lehet préselni. A konformális módszer alkalmazható huzal- és kisprofilprofilok előállítására nagy nyújtással (több mint 100). Ez különösen igaz a huzalra, amely nyereségesebb, ha a rajzolás helyett termelékenyebb megfelelési módot állít elő. Jelenleg a konformális módszert használják alumínium és rézötvözetek préseléséhez. És végül ajánlatos ezt a módszert használni félkész termékek előállításához különálló fémrészecskékből: granulátumokból, forgácsokból. Ezenkívül hazai tapasztalatok állnak rendelkezésre a konformális módszer ipari alkalmazásában, például alumíniumötvözet -granulátumokból ligatúrázó rúd előállításához.

Azonban a fém alakváltozásáról szóló részletes tanulmányok hiánya, figyelembe véve a határ súrlódási erőket, tanulmányozva a különböző fémek és ötvözetek deformációs törvényeit, számos hátrányt tárt fel, amelyek jelentősen korlátozzák ennek a folyamatos préselésnek a lehetőségeit. .

• 1. A munkadarab keresztmetszetének maximális lineáris mérete nem haladhatja meg a 30 mm-t, annak biztosítása érdekében, hogy a műszer mentén mozogjon.
• 2. Nehézségekbe ütközik a préselés hőmérsékleti rendszerének betartása, mivel a szerszám erősen felmelegszik a súrlódási erők hatására.
• 3. A folyamatot (különösen az alumíniumötvözetek esetében, amelyeket leggyakrabban ehhez a módszerhez használnak) a fém szerszámhoz való tapadása, a mérőeszköz résébe nyomódó fém "bajusz" típusú hiba kialakulásával stb.

Fémáramlás préselés közben

A préselési folyamat szabályozása és a préselt félkész termékek minőségének javítása a tartályban lévő fémáramlás mintázatának ismeretén alapul. Példa erre a száraz préselés, amely a leggyakoribb. Ez a folyamat nagyjából három szakaszra osztható (5.7. Ábra).

Az első szakasz az ún nyomasztóüres. Ebben a szakaszban a résen a tartályba bevezetett előformát felborítják, ennek következtében a tartályt megtöltik a préselni kívánt fémmel, amely ezután belép a szerszámcsatornába. Az erőfeszítés ebben a szakaszban növekszik és eléri a maximumot.

A második szakasz a profil extrudálásával kezdődik. Ezt a szakaszt tekintik a főnek, és állandó fémáramlás jellemzi. Ahogy a munkadarab kinyomódik, és a munkadarab és a tartály érintkező felületének mérete csökken, a préselési nyomás csökken, ami a tartályon lévő súrlódás leküzdésére fordított préserő összetevőjének értékének csökkenésével magyarázható. Ebben a szakaszban a munkadarab térfogata feltételesen zónákra osztható, amelyekben plasztikus és rugalmas deformációk fordulnak elő. A munkadarab fő részén a fém rugalmasan és plasztikusan deformálódik, és rugalmas deformáció figyelhető meg a mátrix és a tartály illeszkedő sarkainál, valamint a préselő alátét közelében (5.8. Ábra).

Megállapítást nyert, hogy a munkadarab fő részének rugalmas és műanyag zónáinak térfogataránya elsősorban a súrlódástól függ

a munkadarab és a tartály felületei. A súrlódási erők nagy értékei mellett a műanyag deformáció szinte a munkadarab teljes térfogatát lefedi; ha a súrlódás kicsi, például a préselés kenhető, vagy teljesen hiányzik (fordított préselés), akkor a képlékeny alakváltozás a műanyag zóna préselő részén koncentrálódik a szerszámtengely körül.

Bélyegzés

Rizs. 5.7. Préselési séma a nyomóerő -eloszlás grafikonjával: I - tuskószórás;

II - a fém folyamatos áramlása; III - utolsó szakasz

Rizs. 5.8. A préselés során a sajtó harapásának képzési diagramja: 1 - plasztikai deformációs zóna; 2 - nyomja le; 3 - rugalmas deformációs zóna ("halott" zóna)

A szerszám közelében lévő viszonylag kis rugalmas zónák jelentős hatással vannak a fém kiáramlására és a préselt termék minőségére. Különösen figyelemre méltó a mátrix és a tartályfal közötti sarkokban elhelyezkedő fém térfogata, amely csak rugalmasan deformálódik. A fémnek ezt a rugalmas zónáját "halott" zónának is nevezik, és a sajtolási körülményektől függően méretei változhatnak. A rugalmas zóna a mátrixnál egy tölcsérhez hasonló területet képez, amelyen keresztül a munkadarab fémje a mátrixba áramlik. Ebben az esetben a fém nem folyik ki a "halott" zónából a présdarabba. A közvetlen préselés során a munkadarab felületével szomszédos fémtérfogatok, az érintkező felületekre gyakorolt ​​nagy súrlódási erők, valamint a mátrix közelében lévő műanyag módon nem deformálódó fémzónák miatt késleltetik a kerületi réteg áramlását a mátrixcsatornába, ezért nem vesz részt a termék felületének kialakításában. Ez a közvetlen préselés egyik előnye, amely abban áll, hogy a munkadarab felületének minősége kevés hatással van a préselt termék felületminőségére.

A fő szakasz végén megjelenik egy jelenség, amely nagy hatással van az egész préselési folyamatra - a formációra prés rögzítések, ami a következőképpen történik. Ahogy a prés-alátét a súrlódás miatt a mátrix felé mozog, a prés-alátéttel érintkező fém alkatrészek mozgása gátolt, és a munkadarab középső részén tölcsér alakú üreg keletkezik, amelybe a perifériás ellenáramok folynak. fémek vannak irányítva. Tekintettel arra, hogy a munkadarab végéről és oldalfelületéről oxidokat, zsírt és egyéb szennyeződéseket tartalmazó fémmennyiségek rohannak ebbe a "tölcsérbe", a présmosó behatolhat a préstermékbe. Ez a hiba elfogadhatatlan egy kiváló minőségű préstermékben. A présharapás kialakulása a préselés harmadik szakaszának legjellemzőbb jelensége.

Annak érdekében, hogy a sajtolás-zsugorodásnak a préstermékbe való átmenetét teljesen kizárjuk, a préselési folyamatot leállítjuk, amíg a tuskó extrudálása be nem fejeződik. A munkadarab alápréselt része ún présmaradvány, hulladékként eltávolítják. A présmaradvány hossza a sajtolási körülményektől függően, elsősorban az érintkezési súrlódás mértékétől függően a munkadarab kezdeti átmérőjének 10-30% -a között változhat. Ha ennek ellenére a sajtoló süllyesztő behatolt a préstermékbe, akkor a profil ezen részét elválasztják és eldobják.

A prés mosogatójának kialakulása meredeken csökken a préselés során, de az erre a típusra való áttérés a folyamat termelékenységének csökkenésével jár. A préselés elsüllyedésének csökkentése, a termelékenység megőrzése érdekében a következő intézkedések vannak:

• a súrlódás csökkentése a tartály és a mátrix oldalfelületein a kenőanyagok és a jó felületkezelésű tartályok és mátrixok használata miatt;
• a tartály hevítése, ami csökkenti az öntvény kerületi rétegeinek hűtését;
• zakóval préselés.

Nyomóerő feltételek

A berendezés kiválasztását, a szerszám kiszámítását, az energiaköltségek megállapítását és egyéb mutatókat a préselés erőviszonyainak meghatározása alapján számítják ki. A sajtógyártás gyakorlatában ezeket a mutatókat kísérletileg, analitikusan vagy számítógépes modellezéssel határozzák meg.

A préselés erőviszonyai, amelyeket a gyártási körülmények között határoznak meg, a legpontosabbak, különösen akkor, ha a vizsgálatokat meglévő berendezéseken végzik, de ez a módszer fáradságos, magas költségű, és gyakran gyakorlatilag lehetetlen új eljárásokra alkalmazni. A forró fémfeldolgozási folyamatok szimulálása a gyártásban, és gyakrabban laboratóriumi körülmények között, a modell és a természet egyes felületei közötti különbségek miatti eltéréssel jár a valós körülményektől, különösen a hőmérsékleti viszonyok között, ezért a módszer pontatlansága. A legegyszerűbb és legelterjedtebb módszer, amely lehetővé teszi a teljes préselési erő kellően pontos értékelését, az a módszer, amellyel a nyomógép munkahengerében lévő folyadék nyomását mérik a nyomásmérő leolvasása szerint. A préselés erőviszonyainak közvetett meghatározását lehetővé tevő kísérleti módszerek közül a présoszlopok rugalmas alakváltozásainak mérési módszerét, valamint tenzometriai vizsgálatokat alkalmazzák.

Az utóbbi időben olyan programok, mint a DEFORM (Scentific Forming Technologies Corporation, USA) és a QFORM (QuantorForm, Oroszország), amelyek a végeselemes módszer. Amikor adatokat készítünk a modellezéshez ezekkel a programokkal, általában információra van szükség a munkadarab anyagának deformációval szembeni ellenállásáról, az alkalmazott kenőanyag jellemzőiről, valamint a deformáló berendezés műszaki paramétereiről.

Nagy érdeklődésre tartanak számot a préselés erőviszonyainak meghatározására szolgáló analitikai módszerek, amelyek a merev testmechanika törvényein alapulnak, a préselt anyag feszültség-feszültségi állapotának vizsgálatára vonatkozó kísérletek eredményei, az egyensúly differenciálegyenletei, a teljesítményegyenleg módszer stb. Mindezek a számítási módszerek meglehetősen bonyolultak, és egy speciális szakirodalomban ismertetik őket. Ezenkívül az elemzési módszereknél tudni kell, hogy bármely képletben lehetetlen figyelembe venni a folyamat összes feltételét és változatát matematikai kifejezésben, és ezért nincsenek olyan szükséges számítási együtthatók, amelyek pontosan tükrözik a tényleges körülményeket és a folyamat tényezőit.

A gyakorlatban a gyakori préselési módoknál gyakran használnak egyszerűsített képleteket a teljes erő meghatározására. A leghíresebb I. L. Perlin formulája, amely szerint az erőfeszítés R, szükséges a fém préseléséhez a tartályból a szerszámnyíláson keresztül egyenlő

P = R M + T K + T M + T n, (5.7)

ahol R M- a képlékeny alakváltozáshoz szükséges erő a súrlódástól függetlenül; T - - a tartály és a tüske oldalfelületén fellépő súrlódási erők leküzdésére fordított erőfeszítés (fordított préselési módszer esetén nem mozog az öntvény a tartályhoz képest, és T - - O); G m - a deformációs zóna préselő részének oldalfelületén fellépő súrlódási erők leküzdéséhez szükséges erőfeszítés; T o- a mátrix kalibráló sávjának felületére ható súrlódási erők leküzdésére fordított erőfeszítés.

Nyomónyomás a az erőfeszítések arányaként kerül kiszámításra R, ahol a préselés történik, a tartály keresztmetszeti területéhez P - ig

A préselőerő összetevőinek kiszámításához leggyakrabban a különböző préselési esetek referenciakönyveiben található képleteket használják.

Gyakran használnak egyszerűsített képleteket, például:

P = P 3 M P pX, (5.9)

ahol ^ 3 a munkadarab keresztmetszete; M p - préselő modul, amely figyelembe veszi az összes préselési feltételt; X - húzási arány.

A préselőerő gyakorlati számításához javasoljuk L.G. Stepansky képletét, amely a következő formában van írva:

P = 1,15aD (1 + 1,41p -1). (5.10)

ahol 5 a munkadarab anyagának deformációval szembeni ellenállása.

A préselőerő nagyságát befolyásoló fő tényezők a következők: a fém szilárdsági jellemzői, a deformáció mértéke, a szerszámcsatorna alakja és profilja, a munkadarab méretei, a súrlódási feltételek, a préselés és az áramlási sebesség, a tartály és a szerszám hőmérséklete.

Csövek és üreges szakaszok extrudálása

Cső préselés

A csöveket és más üreges részeket extrudálással nyerik. Ehhez közvetlen és fordított préselést használnak rögzített és mozgatható tűvel, valamint préselést kombinált mátrix segítségével. A rögzített tűvel történő préselés olyan folyamat, amelyben a fémet a cső falát képező gyűrű alakú résbe préselik ki, és a tű álló helyzetben marad.

A csövek rögzített tűvel történő közvetlen és fordított sajtolása alapvetően nem különbözik a szilárd termékek préselési sémáitól. Azonban egy extra részlettel - tüskés tűk mert a cső belső csatornájának kialakítása megváltoztatja a fémáramlás jellegét. A tüske tűhöz speciális hajtás szükséges, amelynek feladata a különböző kinematikai feltételek biztosítása a tüsketű, a kos és a tartály mozgási sebességének arányától függően.

A csövek rögzített tűvel történő préseléséhez olyan nyersdarabok használata szükséges, amelyekben előre elkészített központi lyukak vannak, és amelyek a tű vezetőfurataiként is szolgálnak. A tüskék nyersdarabjának ürege préseléssel, fúrással vagy öntéssel készül. A cső közvetlen préselésének diagramja az ábrán látható. 5.9.

Rizs. 5.9. A csövek rögzített tűvel történő közvetlen préselési szakaszainak diagramja: a- kezdő pozíció: én- tüsketű; 2 - a tüske tű teteje; 3 -présbélyegző; 4 - prsss alátét; 5 - üres; 6 - konténer; 7 - mátrix; 8 - mátrix tartó; 6 - a munkadarab betöltése a tartályba; v - tuskószórás; d - az egyenletes áramlás szakasza; d- az akadályozott deformációs zónákból való kiáramlás kezdete és présmosó kialakítása; e - a kos és a tartály kihúzása, a présmaradvány és a sajtómosó elválasztása: 9 - kés

A préselés az ütő mozgásával kezdődik, majd a tüsketű áthalad a munkadarab lyukán, amíg a vége a mátrixnak nem ütközik, majd a munkadarab kiürítése, majd a fém extrudálása a mátrix által kialakított gyűrű alakú résbe csatorna (a cső külső átmérőjét képezi) és a tű felülete (képezi a cső belső átmérőjét). Akárcsak egy rúd megnyomásakor, súrlódási erő keletkezik a munkadarab felületei és a tartály falai között. Miután elérte a présmaradványok bizonyos hosszát, a tű visszafelé mozog, majd a tartály következik, és a présmaradékot eltávolítják róla. A kos visszahúzásakor a prés elülső kereszttartójához rögzített olló elválasztja a présmaradékot. Meg kell jegyezni, hogy a fém extrudálás során a tüske tűjét a lyukasztó rendszer ugyanabban a helyzetben tartja a szerszámban; ezért ezt a préselési módszert csőpréselésnek nevezik rögzített tüskés tűvel. De a csöveket rúdprofilra is lehet préselni, piercingrendszer nélkül. Ebben az esetben a tüske tű a koshoz van rögzítve, és belép a munkadarab üregébe, majd a szerszámba. A kos mozgása és a fém extrudálása során a tüske-tű is előre mozog, és ezt a módszert mozgatható tűvel történő préselésnek nevezik.

A csövek rögzített tűvel történő visszapréselési sorrendjét az ábra mutatja. 5.10. A kezdeti pillanatban a tüske tű 1 kerül a munkadarab üregébe 4 amíg a teteje be nem lép az 5 szerszámcsatornába, akkor az öntvényt kinyomják, és a tuskót a sajtolócsatorna és a tűfelület közötti gyűrű alakú résbe préselik. A présmaradék meghatározott hosszának elérésekor a tűt visszahúzzák eredeti helyzetébe, és a présmaradékot eltávolítják.

A csövek közvetlen préselési módszerének fő előnyei a fordítotthoz képest a következők szerint fogalmazhatók meg:

• 1. Bármilyen típusú prés használatának képessége.
• 2. A kapott csövek felületének magas minősége.
• 3. Szinte bármilyen konfigurációjú csövek beszerzésének lehetősége.

Ugyanakkor számos hiányosságot meg kell szüntetni:

• 1. Magas energiaköltségek a súrlódási erők leküzdésére.
• 2. A tulajdonságok anizotrópiája a csövek hosszában és keresztmetszetében.
• 3. Viselje a tartály és a tüsketű felületét.
• 4. Jelentős fémhulladék a présmaradványok miatt (10% vagy több).

A rögzített tűvel ellátott csövek préseléséhez csőprofilokat használnak, amelyek átszúró rendszerrel vannak felszerelve, és nem igényelnek csak üreges tuskót. A csövek közvetlen préselésével a tuskó betöltése után 4 és présalátétek 3 Először a nyersdarabot préselik az 5 tartályba. Ebben az esetben a 7 tűt, amely az üreges koszorú belsejében található 3, nyomja egy kicsit előre, és zárja be a présalátét lyukat 2 (5.11. ábra, b). A lepréselés után a nyomást eltávolítják a kosról, és az öntvényt átszúrják egy belőle kinyúló tűvel. Ezután munkanyomást gyakorolnak a nyomóhengerre, és a munkadarabot kinyomják a tű közötti gyűrűs résbe 1 és mátrix 6 (5.11. Ábra, d). A préselés végén a préscsomagot (présmaradványt sajtoló alátéttel) késsel levágják 8 (5.11. ábra, e). Ezzel a módszerrel óvatosan kell középpontba helyezni a tartály, a kos és a tüske tengelyeit a szerszámtengelyhez képest, hogy elkerüljük a keletkező csövek excentricitását.

Rizs. 5.10. A csövek rögzített tűvel történő visszapréselési szakaszainak diagramja: a- kezdő pozíció: 1 - tüsketű; 2 - redőnybélyegző; 3 -tartály; 4 - üres; 5 - mátrix; 6 - présbélyegző; 7 - fúvóka; a tű behelyezése és a munkadarab kirakása a tartályba; d - csőpréselés; d - a présmaradvány előre meghatározott hosszára történő préselése, a csavaros henger és a tű visszahúzása: 9 -kés; 10- pipa; e- a mátrix kiszorítása a tartályból; f - térjen vissza a kiindulási helyzetbe

A leírt rendszereknek a következő hátrányai vannak:

• 1. A munkadarabon lyuk készítése (fúrással, szúrással stb.) Változtatni kell a berendezések és szerszámok kialakításán, további műveleteken, ami növeli a folyamat munkaintenzitását, csökkenti a hozamot stb.
• 1 2 3 4 5 6 7

Rizs. 5.11. A csövek rögzített tűvel történő közvetlen préselési szakaszainak diagramja: a- kezdő pozíció: 1 - tű; 2 - présbélyegző; 3 - présmosó; 4 - üres; 5 - tartály; 6 - mátrix; 7 - mátrixtartó; b - a munkadarab betáplálása a tartályba; v- tuskószórás; d - a munkadarab átszúrása tűvel: 8 - Parafa; d- a présmaradvány előre meghatározott hosszúságúra préselése; e - a présmaradványok elválasztása

présmosóval: 9 - kés; 10 - pipa

• 2. A cső pontos geometriájának megszerzése szükségessé teszi a tű-tüske központosítását a szerszámcsatorna tengelyéhez képest, ami bonyolítja a szerszámbeállítás kialakítását.
• 3. Ha kenőanyagot alkalmaz a tüsketűre, akkor megnő a munkadarab hibáinak valószínűsége.

Csövek és üreges szakaszok extrudálása hegesztéssel

A vizsgált csőpréselési típusoknál felsorolt ​​hátrányok többsége kombinált szerszámok használatával kiküszöbölhető, ami lehetővé teszi, hogy szinte bármilyen konfigurációjú, összetett külső és belső kontúrú termékeket kapjunk. Az ilyen mátrixok lehetővé teszik ns profilok előállítását egyetlen, de több különböző alakú üreggel, szimmetrikus és aszimmetrikus is. A tüske pontosabb rögzítése a mátrixcsatornához és annak rövid hosszához, és ezáltal a megnövekedett merevséghez, lehetővé teszi a csövek és üreges szakaszok préselését lényegesen kisebb vastagságkülönbséggel, mint az egyszerű szerszámok.

Ennek a folyamatnak az előnyei a következők:

• a szilárd munkadarabon lévő üreg kialakításához szükséges fémveszteség megszűnik;
• lehetővé válik prések használata piercingrendszer nélkül;
• az üreges préselt termékek hosszirányú és keresztirányú vastagságváltozása csökken a mereven rögzített rövid tű miatt;
• hozzáférhetővé válik hosszú hosszúságú termékek előállítása félig folyamatos préselés módszerével, a préstermék tekercsbe való hengerlésével;
• a profilok belső felületének minősége javul a kenőanyagok hiánya miatt;
• lehetővé válik egyszerre több profil megnyomása, a legkülönfélébb konfigurációval.

Az ilyen préselési séma alkalmazása során azonban számos hátrányt kell figyelembe venni, amelyek közül a legfontosabbak a nagy présmaradványok és az nemesfémnél kevésbé erős hegesztések jelenléte, valamint a magas költségek a folyamat mátrixai és alacsony termelékenysége.

Minden kombinált szerszám egy mátrix testből vagy egy mátrix hüvelyből és egy tűvel ellátott elválasztóból áll. A mátrix és a tű csatornákat képez, amelyek keresztmetszete megfelel a préselt termékek keresztmetszetének. Ábrán. Az 5.12 azt mutatja, hogy szilárd munkadarab esetén 4, tartályba helyezve 3, a bélyegzőből 1 présmosón keresztül 2 a nyomást a prés munkahengere továbbítja.

Nyomás alatt álló munkadarab fém 4, a kiálló 7 diffúzoron áthaladva két áramra oszlik, amelyek ezután belépnek a közös hegesztési zónába 8 (a fém áramlását nyilak mutatják), az osztó körül áramlik, és magas hőmérséklet és nyomás hatására csőbe hegesztik 9, varrásokkal a teljes hosszában. Az ilyen mátrixot nád mátrixnak is nevezik.

Ábrán. 5.13. ábra egy présszerszám összeszerelési rajzát mutatja (műszeres beállítás), amelyet egy cső kombinált mátrix segítségével történő préselésére használnak.

Rizs. 5.12. A csőpréselés sémája egycsatornás kombinált szerszámon egy kiálló osztóval: 1 - présbélyegző; 2 - présmosó; 3 - konténer; 4 - üres; 5 - mátrix test; 6 - mátrix; 7 - kiálló osztó;

• 8 - hegesztési terület; 9 - pipa

Rizs. 5.13. Szerszámbeállítás csőpréseléshez egycsatornás kombinált szerszámon, kiálló osztóval: 1 - présbélyegző; 2 - tartály; 3 - présmosó; 4 - mátrix; 5 - mátrix test; 6 - betét; 7 - mátrixtartó; 8 - útmutató; 9 - pipa

A különböző kialakítású kombinált szerszámok lehetővé teszik nemcsak csövek, hanem profilok előállítását is, amelyek egy vagy több üregével rendelkeznek, különböző formájúak, szimmetrikusak és aszimmetrikusak, és amelyeket egyszerű szerszámokba préseléssel nem lehet előállítani. Ábrán. Az 5.14. Ábra egy négycsatornás kombinált szerszámot mutat egy összetett alakú profil préseléséhez.

Rizs. 5.14. Kombinált négyes tömb a)és az extrudált profil alakja b)

Az erős hegesztett varratok előállításának szükséges feltétele az ilyen hőmérsékletű és sebességű préselési módok alkalmazása is, amelyeknél a műanyag zónában lévő fém hőmérséklete elég magas lesz ahhoz, hogy a varratokban megragadjon, és a felületek érintkezési időtartama A hegesztés biztosítja azokat a diffúziós folyamatokat, amelyek hozzájárulnak a fémkötések kialakulásához és megerősítéséhez. Ezenkívül a hegesztési zónában magas hidrosztatikus nyomást garantáló deformációs feltételek teljesítése biztosítja a hegesztés jó minőségét is.

Többcsatornás szerszámon keresztül préselés

A fém extrudálását, amelyben mátrixokat használnak legfeljebb 20 csatornával (5.15. Ábra), és néha többel is, ún. többcsatornás préselés. Az egycsatornás préselésről a többcsatornás préselésre való áttérés az egyidejűleg préselt termékek teljes keresztmetszetének növekedése és a teljes nyújtás csökkenése miatt, azonos tuskóméret és azonos áramlási sebesség mellett csökkenti a préselési folyamat időtartamát, a teljes préselési nyomást és a deformáció termikus hatását, valamint a teljes érintkezési felület növekedéséhez vezet a mátrix csatornáiban.

Az egycsatornás préselés cseréje többcsatornás préselésre előnyös a következő feltételek mellett:

• a termelékenység növekedni fog;
• az alkalmazott prés névleges ereje sokszor nagyobb, mint ami egy adott profil egy csatornán keresztül történő préseléséhez szükséges;
• korlátozni kell a fém hőmérsékletének növekedését a deformációs zónában;
• kis keresztmetszetű profilokat kell beszerezni.

A többcsatornás préselés során a fémáramlás sajátosságai, hogy a préselt fém térfogata a mátrixhoz közeledve külön áramlásokra oszlik (a csatornák számának megfelelően), és a kiáramlási sebességek a mátrix minden csatornájából egyenlőtlenek lesznek . Ezért minél távolabb vannak a szerszám középpontjától, annál rövidebb lesz a fröccsöntött termékek hossza. Az ilyen préselést átlagos A nyújtás jellemzi, vö.

^ p = - ^ r. (5.11)

nál nél

ahol E'k a tartály keresztmetszeti területe; - a csatorna keresztmetszete a mátrixban; NS- a csatornák száma a mátrixban.

A többcsatornás préselés során, amikor a préselő alátét a szerszám felé mozog, a különböző csatornákon átfolyó áramlási sebesség folyamatosan változik. A különböző csatornákból kiáramló sebességek kiegyenlítése és adott hosszúságú öntött cikkek előállítása érdekében a szerszámon lévő csatornák meghatározott módon vannak elhelyezve. A kiáramlási sebességek értékei közel lesznek, ha a csatornák középpontjai egyenletesen helyezkednek el a teljes kerület mentén, a középponttal a munkadarab tengelyén. Ha a csatornák több koncentrikus körön helyezkednek el, akkor az egyes csatornák középpontjának egybe kell esnie a mátrix végfelületére felvitt egyenlő hálószemek súlypontjával. A cellákat szimmetrikusan kell elhelyezni a tengely körül.

A kombinált szerszámokat használó, már megfontolt préselési módszer mellett (lásd az 5.14. Ábrát) a többcsatornás préselést aszimmetrikus vagy egy szimmetriaprofilú sík előállítására is használják a deformációs egyenetlenségek csökkentése érdekében (lásd 5.15. Ábra).

A présszerszám összeszerelési rajza (szerszámbeállítás) a többcsatornás préseléshez az ábrán látható. 5.16.

Rizs. 5.15.

Rizs. 5.16. Szerszámbeállítási diagram többcsatornás préseléshez vízszintes préselésnél: 1 - présbélyegző; 2 - présmosó; 3 - üres; 4 -

5 - mátrix; 6 - mátrix tartó

Azokban az esetekben, amikor egy nagyméretű profilt nem lehet több szálba préselni egy bizonyos méretű préstartályhoz, ajánlatos ezt a profilt egyidejűleg egy vagy két kis átmérőjű profillal préselni a termelékenység növelése érdekében. a sajtó.

Préselő berendezés

A préselés berendezéseként a legszélesebb körben használt hidraulikus hajtású prések, amelyek statikus működésű gépek. A hidraulikus prések megkülönböztethetők egyszerű konstrukciójukból, és ugyanakkor jelentős erőket képesek kifejteni nagynyomású folyadék (vízemulzió vagy ásványolaj) használatával. A hidraulikus prések fő jellemzői a névleges erő NS, a munkamenet és a préselő mozgás sebessége, valamint a tartály méretei. A prés névleges erejét a présgép munkahengerében lévő folyadéknyomás szorzata határozza meg a dugattyú területe (vagy területeinek összege) alapján. A nyomódugattyú munkamenetének sebessége könnyen beállítható a hengerekbe juttatott folyadék mennyiségének megváltoztatásával. A fémek préseléséhez elektromos motorból származó mechanikus meghajtású préseket ritkábban használnak.

Egy tipikus hidraulikus présegység I présből, II csővezetékekből, III vezérlőkből és IV hajtásból áll (5.17. Ábra).

A hidraulikus prés kialakítása tartalmaz egy keretet 1, a kifejlesztett erők bezárására szolgál, a 2 munkahenger, amelyben a folyadéknyomás alakul ki, a dugattyú 3, érzékelni ezt a nyomást és továbbítani ezt az erőfeszítést a műszeren keresztül 4 a munkadarabon 5. A hidraulikus prések fordított löketéhez visszatérő hengerek vannak felszerelve 6.

A hidraulikus prések hajtása olyan rendszer, amely biztosítja a nagynyomású folyadék befogadását és felhalmozódását. A hajtás lehet szivattyú vagy szivattyú- és tárolóállomás. A szivattyúkat egyéni meghajtóként használják kis és közepes teljesítményű préseknél, amelyek alacsony fordulatszámon működnek. Erőteljes présekhez vagy préscsoportokhoz szivattyúakkumulátoros hajtást használnak, amely abban különbözik az egyes szivattyúhajtásoktól, hogy a nagynyomású hálózathoz akkumulátort adnak-egy hengert a nagynyomású folyadék felhalmozására. A prések működése közben az akkumulátorban lévő folyadék rendszeresen elfogy és újra felhalmozódik. Egy ilyen hajtás nagy szerszámsebességet és a szükséges préselést biztosítja.

A céltól és a kiviteltől függően a prések helyük szerint rúd- és cső alakúak-függőleges és vízszintes. A rúd alakú présekkel ellentétben a csőformázó prések független tűmeghajtással (piercing system) vannak felszerelve.

A préselési módszer szerint a préseket közvetlen és fordított préselésre, és az erő szerint-kis (5-12,5 MN), közepes (15-50 MN) és nagy (több mint 50 MN) présekre osztják. erők.

Rizs. 5.17. Hidroprissáló berendezés diagramja: I - prés; II - csővezetékek; III - irányító szervek; IV - hajtás; 1 - ágy; 2 - henger; 3 - dugattyú; 4 - szerszám; 5 - üres; 6 - visszatérő hengerek

A színesfémek és ötvözetek feldolgozására szolgáló hazai üzemek elsősorban függőleges préseket használnak 6-10 MN erővel és vízszintesen-5-300 MN. A külföldi vállalkozások függőleges préseket használnak, amelyek erőtartománya 3 és 25 MN között van, és vízszintes, 7,5 és 300 MN közötti erővel.

A sajtolóberendezések többsége a sajtón kívül magában foglalja az öntvények fűtésére és a kemencéből a présbe történő átvitelére szolgáló eszközöket, valamint a terméknek a présből való kijárata oldalán elhelyezett berendezéseket: hűtőszekrény, egyenesítő mechanizmusok, vágó- és tekercselő termékek.

A függőleges és vízszintes prések összehasonlítása feltárja az ilyen típusú berendezések hátrányait és előnyeit. Tehát a fő dugattyú kis löketének köszönhetően a függőleges prések jelentősen meghaladják a vízszinteseket az óránként történő préselés számát tekintve. A mozgó alkatrészek függőleges elrendezése miatt ezek a prések könnyebben központosíthatók, jobb feltételekkel rendelkeznek a tartályok kenésével való munkavégzéshez, ami lehetővé teszi számukra, hogy vékonyabb falakkal rendelkező csöveket állítsanak elő, és a falvastagság kevésbé változzon. A színesfémeket feldolgozó vállalkozásoknál függőleges préseket használnak piercingrendszer és piercingrendszer nélkül. Mindkét típusú prést főként korlátozott hosszúságú és 20-60 mm átmérőjű csövek gyártására használják. Az első típusú présekhez üreges tuskót használnak, amelyet a külső átmérő mentén őrölnek, hogy csökkentsék a cső falvastagságának terjedését. A szúrórendszerrel ellátott présekhez szilárd nyersdarabot használnak, amelynek átszúrását a présen végzik. A függőleges prés diagramja piercing rendszer nélkül az ábrán látható. 5.19.

Minden megnyomási művelet után a csúszka 12 a hidraulikus henger segítségével jobbra mozog, a terméket levágják, és a mátrix a présmaradékkal a tárgylemez csúszása mentén a tartályba gurul. A fődugattyú visszatérő löketét a hengernek köszönhetően hajtják végre 14, az ágyra rögzítve. A függőleges prés kialakítása lehetővé teszi óránként 100-150 préselés előállítását.

Ennek ellenére a vízszintes prések széles körben elterjedtek a hosszabb termékek, köztük a nagy keresztmetszetű termékek préselésének lehetősége miatt. Ezenkívül az ilyen típusú présekkel könnyebb dolgozni az automatizálási berendezésekkel. Ábrán. Az 5.19. És az 5.20. Ábrán rúd alakú és cső alakú vízszintes prések láthatók.

A rúd alakú prések egyszerűbb kialakításúak, mint a cső alakú prések, elsősorban azért, mert nem tartalmaznak piercing eszközt. Ábrán látható kivitel. Az 5.19 prés mozgatható tartályt tartalmaz 3, mozogni tud a tartálymozgató hengerek miatt 9 a préstengely mentén, főhenger 6, amelybe nagynyomású folyadék kerül, biztosítva a présen keresztül továbbított nyomóerő létrejöttét 10 és egy présmosó a munkadarabhoz. A 7 visszatérő hengerek segítségével az alacsony nyomású folyadék miatt a mozgatható keresztfej mozog 8. Az ilyen préseken csövek is préselhetők, de ehhez vagy üreges tuskót kell használni, vagy szilárd tuskónál egy kombinált szerszámon keresztül préselni.

A csőprofil masszív alapja (lásd 5.21. Ábra) az alaplap 12, amelyen az elülső 1 és hátsó kereszttartók 2, amelyeket négy erőteljes oszlop köt össze 3. Ezek a présrészek viselik a fő terhelést a préselés során. A főhengert, amelynek segítségével létrejön a működő préselőerő, és a visszatérő hengert, amelyet arra terveztek, hogy az ütközőt eredeti helyzetébe mozgassa, a hátsó kereszttartóban rögzítik. 2.

Rizs. 5.18. A függőleges prés általános nézete: 1 - ágy; 2 - főhenger; 3 - fő dugattyú; 4 - mozgatható traverz; 5 - fej; 6 - présbélyegző; 7 - tű; 8 - tartály; 9 - tartálytartó; 10- mátrix; 11- tányér; 12 - csúszka; 13 - kés; 14 - henger; 15 - zárójelek

13 12 11 10 9 c

Rizs. 5.19. Egy vízszintes sávprofil általános nézete: 1 - mátrix tábla; 2 - Oszlop; 3 - tartály;

• 4 - tartálytartó; 5 - préselés; 6 - főhenger; 7 - visszatérő henger; 8 - hátsó kereszttag;
• 9 - tartály mozgó henger; 10 - présbélyegző; 11- mátrix csomópont; 12 - elülső kereszttartó; 13 - szekrényágy
• 11 10 1 8

• 9 4 5 3 16 7 8
• 13 NAK NEK

Rizs. 5.20. A vízszintes csőprofilprés általános nézete: 1 - elülső kereszttartó; 2 - hátsó kereszttartó; 3 - Oszlop; 4 - mátrix csomópont; 5 - tartály; 6 - henger; 7 - fogadóasztal; 8 - ékkapu; 9 - hidraulikus henger; 10 - fűrész; 11 - olló; 12 - alaplap; 13 - főhenger; 14 - fő dugattyú; 15 - mozgatható kereszttartó; 16 - présbélyegző; 17 - lábszár; 18 - a piercing rendszer rúdja; 19 - a piercing rendszer áthaladása; 20 - dugattyú; 21 - henger

firmware rendszer; 22 - tű

A prés leírt kialakításában a hátsó kereszttartó a főhengerrel integrált 13. Mozgatható traverz 15 sajtóbélyegzővel 16 csatlakozik a fő dugattyú elülső torkához 14. Mozgó rúd 18, mozgatható traverzen rögzítve 19 behatol a fődugattyú üregébe és a szárába 7 7. A mozgatható üreges rúd csatornájában 18 van egy cső, amelyen keresztül vizet juttatnak a szúró tű lehűléséhez 22. A tűből származó hűtővíz az üreges rúd csatornáján keresztül távozik. Az egész teleszkópos rendszer egy szárhüvelybe van zárva 77. A keresztfej pedig a dugattyúhoz van rögzítve 20 henger firmware 21. Varrás traverz 19 és állomány 18 átszúráskor önállóan mozognak a fődugattyútól, és megnyomáskor szinkronban vele. Mátrix csomópont 4 egy szomszédos 5 tartállyal ékkapun keresztül 8 az elülső kereszttartón nyugszik. Az ékszelep hidraulikus hengerrel van felszerelve 9. A présmaradék szétválasztásakor és a mátrix cseréjekor a mátrixtartóval ellátott szájfeltétet egy henger távolítja el a keresztrúdról. 6, amely a felszedőasztal keretébe van szerelve 7. A terméket fűrésszel levágják a présmaradványokról 10 vagy olló 77. A fűrészt olajjal működő hidraulikus hengerek emelik vagy süllyesztik a vágási művelet végrehajtásához.

A csövek préselése csőprofilprésen a következő műveletekből áll. A kemencében felhevített tuskót a barázdák mentén a közbenső asztalra gördítik, kenőanyaggal burkolják, és áthelyezik a tálcára. Az öntvény előtt egy PRSS alátétet helyeznek ugyanarra a tálcára a tuskó előtt, és a tálcát az 5 tartály szintjére mozgatják, amíg az öntvény tengelye egy vonalba nem kerül a tartály tengelyével. Ezt követően a munkadarabot préselő alátéttel, préspalack segítségével 16 a főhenger dugattyú üresjárata 14 fűtött edénybe toljuk. A mozgatható 75 keresztgerenda megállításához abban a pillanatban, amikor a présmaradványok előre meghatározott magasságot érnek el, egy menetütközőt kell felszerelni a tartály elé. Ezután nagynyomású folyadék hatására a piercingrendszer hengerében 21 működő löketet készítünk, és a munkadarabot tűvel varrjuk 22. A cső préselése fém préselésével a szerszámcsatorna és a tű közötti résbe a nyomással történik 16 présmosón keresztül a munkadarabhoz a főhengerben lévő nagynyomású folyadék miatt. A préselési ciklus végén az átszúrás és a préselés fordított ütést hajt végre a leghátsó helyzetbe, a tartály visszahúzva biztosítja a fűrész áthaladását 10, amelyet hidraulikus hengerek táplálnak, levágja a présmaradékot és visszahúzódik eredeti helyzetébe. Ezt követi a présmaradványok eltávolítása a csövek maradékával, és leválasztása 77 ollóval. Ezután a tűt kihúzzák hűtés és kenés céljából.

A préselési technológiának megfelelően a hidraulikus présnek olyan kiegészítő mechanizmusokkal is rendelkeznie kell, amelyek olyan műveletek elvégzésére szolgálnak, mint az öntvény betáplálása a fűtőkemencébe, a présmaradványok levágása és tisztítása, a préselt rudak szállítása és befejezése, valamint szükség esetén , hőkezelés. A modern prések jellemző tulajdonsága a teljes gépesítés és automatizálás programozott vezérléssel a fő- és segédműveletekhez, kezdve a nyersanyag betáplálását a fűtőkemencébe, magát a préselési folyamatot és a késztermékek csomagolásáig.

Nyomja meg az eszközt

A présszerszám fő részei

A présgépre telepített szerszámkészletet ún műszeres beállítás, amelynek kialakítása a présberendezéstől és a préselt termékek típusától függően változik.

A hidraulikus prések préseléséhez többféle beállítást alkalmaznak, amelyek a préstermékek típusától, a préselési módtól és az alkalmazott préselőberendezés típusától függően eltérőek.

A szerszámbeállítások tipikusan olyan rendszerek, amelyek szerszámkészletből, tartályból és hengerből vagy szerszámkészletből, tartályból, tüskéből és hengerből állnak, és vagy a szerszámkészlet elrendezésétől, vagy a tüske behelyezésétől függően különböznek egymástól. A szerszámbeállítás egyik fő típusa az ábrán látható. 5.21.

A hidraulikus présekben a fő présszerszámok szerszámok, szerszámtartók, tűk, présalátétek, kosok, tűtartók és tartályok.

A rúdprofilokhoz képest a csőprofil-préseknél alkalmazott szerszámbeállítások sajátosságai vannak a szilárd munkadarab átszúrásához szükséges alkatrészek jelenlétének.

A hidraulikus prések szerszámát hagyományosan egy mozgatható egység és egy rögzített egység részekre osztják. A közvetlen préselés során a tartályt és a rögzítőeszközöket, amelyek a termékek extrudálása során nem mozognak a préselni kívánt fémmel együtt, a közvetlen préselés során álló egységnek nevezzük.

A mozgatható egység tartalmaz egy bélyegzőt, egy alátétet, egy tűtartót és egy tűt. A szerszám ilyen felosztása tanácsos a működési feltételek, a rögzítési módok és a karbantartás elemzéséhez.

Ha figyelembe vesszük a szerszámok tartósságával és tartósságával kapcsolatos kérdéseket, akkor a fémek melegen sajtolására szolgáló, nagy terhelésű munkaeszközök két csoportra oszthatók.

Rizs. 5.21. Szerszámbeállítási diagram vízszintes préseléshez: 1 - présbélyegző; 2 - présmosó; 3 - üres; 4 - a tartály belső hüvelye; 5 - mátrix; 6 - mátrix tartó

Az első csoportba azok az alkatrészek tartoznak, amelyek közvetlenül érintkeznek a fémmel a préselés során: tűk, szerszámok, présalátétek, mátrixtartók és a tartályok belső bélései. A második csoportba tartoznak a tartályok köztes és külső bélései, prsss-shtsmpsli, mátrixtartó fejek vagy mátrixlapok, amelyek nem érintkeznek közvetlenül a préselt fémmel.

A legsúlyosabb körülmények között az első csoport szerszáma működik, nagy igénybevételnek kitéve (1000-1500 MPa-ig), ciklikus váltakozó terheléseknek, magas hőmérsékletnek, éles hőmérsékletváltozásoknak és hőmérséklet-csökkenéseknek köszönhetően, deformálható fém intenzív koptató hatásával, stb.

Az első csoportba tartozó szerszám működésének sajátosságait azzal magyarázzák, hogy ennek a csoportnak a szerszámára fordított költségek elérhetik a tipikus présgép munkaeszközének összes költségének 70-95% -át. Itt a présszerszámban található alkatrészek alapvető terveit tárgyaljuk.

Vevőként szolgál a fűtött rúdhoz. Az extrudálási folyamat során érzékeli a préselt fémből származó teljes nyomást intenzív súrlódás és magas hőmérséklet mellett. Szolgáltatni

A kellő tartósság érdekében a tartályok két -négy hüvelyből készülnek. Méretét tekintve a konténer a présszerszám szerelvényének legnagyobb része, amelynek tömege elérheti a 100 tonnát is. 5.22.

1 2

Rizs. 5.22. Tartály: 1 - belső hüvely; 2 - középső ujjú; 3 - külső hüvely; 4 - lyukak a tartályfűtés réz rudaihoz

Mátrix tartó lezárja a tartály kivezető oldalát és csatlakozik vele a kúpos felület mentén. A mátrixtartó középső részében van egy aljzat a mátrixüléshez. A mátrixokat vagy a mátrixtartó végéről, vagy annak belső oldaláról kell felszerelni. A mátrixtartó és a tartály kúpos felülete nagy terheléseket tapasztal, ezért a mátrixtartók hőálló, nagy szilárdságú karakterisztikus acélokból készülnek.

(38KhNZMFA, 5KHNV, 4KH4NVF stb.).

Nyomja meg a bélyegzőtátviszi az erőt a főhengerről a préselni kívánt fémre, és felveszi a teljes terhelést a préselési nyomásból. Annak érdekében, hogy megvédje a kos végét a fűtött munkadarabbal való érintkezéstől, cserélhető présalátéteket használnak, amelyeket nem rögzítenek a nyomóhengerhez, és minden préselési ciklus után eltávolítják a tartályból a présmaradékkal együtt, hogy elválaszthassák és felhasználhassák a következő ciklus. Kivételt képez a félig folyamatos préselés, amelyben a préselő alátétet rögzítik a hengerre, és a ciklus vége után a tartály üregén keresztül visszatér eredeti helyzetébe. Az üzemi feltételek alapján a rámpák kovácsolt ötvözött acélból készülnek, nagy szilárdságú jellemzőkkel (38KhNZMFA, 5KHNV, 5KHNM, 27KH2N2MVF).

A préselés gyakorlatában rúd és cső rámpákat használnak. Tömör szelvényű rámpákat használnak tömör profilok préselésére, valamint csöveket rúd alakú présekre, amelyeken a nyomórúdra rögzített és vele együtt mozgó mozgatható tüske van. A rámpák kialakítását az ábra mutatja. 5.23.

A kos nem működő végén van egy szár, amely arra szolgál, hogy rögzítse a kosokat a prés préselő keresztfejéhez. A présbélyegek szilárdak és előregyártottak is. Az előregyártott PRSS-bélyegek használata lehetővé teszi kisebb átmérőjű kovácsok használatát gyártásukhoz.

A dolgozók fő célja présalátétek Ez kizárja a közvetlen érintkezést a munkahenger és a fűtött munkadarab között. A deformációs folyamatban lévő présalátétek érzékelik a teljes préselési nyomást, és ciklikus hőmérsékleti terhelésnek vannak kitéve, ezért acélöntvényből készülnek (5ХНМ, 5ХНВ, 4Х4ВМФС, ЗХ2В8Ф, stb.).

Rizs. 5.23. Sajtóbélyegek: a - szilárd; b -üreges

Tűtartó a tű rögzítésére és az erő átvitelére szolgál a szúróeszköz mozgatható keresztgerendájáról, amelynek rúdjára menetes résszel van rögzítve.

A munkadarab átszúrására szolgáló eszközt ún tű,és belső üreg kialakítására csövekben és üreges profilokban - tüske. Néha ezeket a funkciókat egyetlen eszköz látja el. Üreges tuskó préselésekor a tüskét egy kosba rögzítik (mozgatható tűvel préselik a rúdprofilprésen) vagy a tűtartóba (egy csőprés préselése piercing rendszerrel). Amikor tömör tuskóból üreges profilokat présel, a tüske tű a kombinált mátrix szerves része.

A tűk gyártásához olyan acélokat használnak, mint a KhN62MVKYU, ZhS6K, 5KhZVZMFS, ZKh2V8F, 4Kh4VVMFS, ZKh2V8F stb. Az 5.24. Ábra sematikusan mutatja a függőleges és vízszintes prések tűit, amelyeket állandó keresztmetszetű csövek és profilok préseléséhez használnak.

Rizs. 5.24. Tűk: a - függőleges prés; b - vízszintes prés

A présszerszámnak azt a részét, amely nyomva biztosítja a kívánt méretű és felületű profil kialakítását, ún. mátrix. Jellemzően a mátrix korong formájában készül, rajta átvágott csatornával, amelynek keresztmetszeti alakjának meg kell felelnie az extrudált profil szakaszának. A mátrix átmérője a tartály és a munkadarab méreteitől függ, a mátrix vastagságát pedig tervezési és technológiai szempontok alapján választják ki.

A szerszám rendkívül zord körülmények között, magas hőmérsékleten és különleges erők mellett működik, minimális kenési és hűtési képességekkel. Ezt az alkatrészt tekintik a legkritikusabbnak és a legérzékenyebbnek a kopásra a présszerszám -szerelvényt alkotó összes alkatrész közül. A lyukak számát tekintve a mátrixok egy- és többcsatornásak. A lyukak számát a szerszámban a termék típusa és a prés szükséges teljesítménye határozza meg. Felépítésük szerint a mátrixot két csoportra osztják: az elsőt szilárd keresztmetszetű vagy üreges profilú termékek előállítására tervezték, amelyeket cső módszerrel préselnek egy üreges tuskóból, a másodikat pedig üreges profilok préseléséhez használják szilárd tuskó, és egy mátrix és egy tüske kombinációja (kombinált mátrix). A szerszám a formázott termék kontúrját képezi, és meghatározza annak méretpontosságát és felületi minőségét.

A színesfémekből és ötvözetekből készült csövek és rudak nagy részének préseléséhez különböző típusú mátrixokat használnak, amelyek közül néhányat az 1. ábra mutat be. 5.25.

Rizs. 5.25. Mátrix típusok: a- lakás; b - sugárirányú; v - csapat:

1 - betét; 2 - klip; g - kúpos: 3 - munkakúp; 4 - kalibráló öv

A mátrix műanyag zónájának préselő részének felülete a fémbejárat oldalától eltérő formájú lehet. A gyakorlatban megállapították, hogy a bemeneti kúp optimális szöge a szerszámcsatornába 60-100 °. A kúpos szög növekedésével holt zónák jelennek meg, amelyek csökkentik annak lehetőségét, hogy a rúd szennyezett részei bejutnak a termékbe.

A termék végső méreteit akkor kapja meg, amikor áthalad egy kalibráló szalagon, amelynek hosszát a préselt fém típusa határozza meg. Gyakran az élettartam növelése érdekében a mátrixot osztják, és az övet kemény ötvözetekből készítik.

A mátrixok préselt és hőálló acélokból készülnek (ЗХ2В8Ф, 4ХЗМ2ВФГС, 4Х4НМВФ, 30Х2МФН), a mátrixbetétek pedig kemény ötvözetekből (VK6, VK15, ZhS6K). Az acélszerszámok közvetlenül a szerszámokban találhatók. Alumíniumötvözetek préselésénél a mátrixokat nitridálásnak vetik alá a súrlódás és a tapadás csökkentése érdekében.

A kemény és hőálló ötvözetekből készült mátrixokat betétek formájában is használják 1, rögzítve a klipekbe 2 (5.26. ábra, v), amely nemcsak a drága anyagok megtakarítását teszi lehetővé, hanem a mátrix tartósságának növelését is.

Az üreges profilok préseléséhez kombinált mátrixokat használnak (5.26. Ábra), amelyek kialakítása eltér a hegesztési zóna alakjától és méretétől, valamint az osztó geometriájától. A kombinált szerszámok minden formája az egyidejűleg préselt termékek számától függően egy- és többcsatornás.

Rizs. 5.26. Kombinált mátrixok: a- mátrix kiálló osztóval:

1 - tartóállvány; 2 - osztó fésű; 3 - tű; 4 - mátrix hüvely; 5 - tok; b- előregyártott mátrix: Én - osztó; 2 - mátrix; 3 - bélés; 4 - mátrixtartó; 5 - klip; 6 - tartógyűrű; 7 - csap; 8 - elválasztó tű

Az egycsatornás mátrixok a kialakítástól függően különböző típusú osztókkal rendelkeznek (kiálló, félig süllyesztett, süllyesztett, lapos), és lehetnek kapszula és híd is. Mátrix kiálló osztóval (5.26. Ábra, a) szabad fém hozzáféréssel rendelkezik a hegesztési területhez. Az ilyen mátrix osztószakasza ellipszis alakú. Amikor egy ilyen szerszámon keresztül préselnek, a présmaradványokat minden ciklus után eltávolítják a szerszámtölcsérből való kihúzással vagy a következő munkadarab megnyomásával. Ezt a műveletet úgy hajtják végre, hogy hirtelen eltávolítják a tartályt a mátrixból.

A legtöbb esetben a kombinált mátrixokat előregyártják (5.26. Ábra, b). Ez megkönnyíti karbantartásukat, és lehetővé teszi gyártási költségeik csökkentését.

A préseléshez használt berendezéseket és eszközöket folyamatosan fejlesztik, ami lehetővé teszi az ilyen típusú fémformázás hatékonyságának növelését.

A préselés technológiai alapjai

A préselés technológiai folyamatának felépítése magában foglalja: a préselési módszer megválasztását; a munkadarab paramétereinek kiszámítása (forma, méret és a sajtolás előkészítésének módja); a munkadarabok melegítésére szolgáló módszer és hőmérsékleti tartomány alátámasztása; a préselési sebesség és a kilégzés, valamint a préselőerők számítása; segédberendezések kiválasztása a hőkezeléshez, egyenesítéshez, konzerváláshoz, valamint a préselt termékek minőségellenőrzésének célja.

A préselési technológiában mindenekelőtt egy adott préstermék keresztmetszeti rajzát elemezzük, és kiválasztjuk a préselés típusát és a megfelelő berendezéstípust. Ebben a szakaszban az ötvözet minőségét és a profil szállítási hosszát vesszük figyelembe kezdeti adatként, minden számítást összehangolva az olyan szabályozási dokumentumokkal, mint az extrudált profilok specifikációi, amelyeket a jelenlegi állapot és az ipari szabványok alapján készítettek, valamint a szállító és a fogyasztó között megállapított további követelmények.

A préselési módszer és változatosságának kiválasztásához elemezni kell a termékekre vonatkozó kiindulási adatokat és követelményeket, figyelembe véve a gyártási mennyiséget és a termékek vevőnek történő szállításának állapotát. Az elemzésnek ki kell értékelnie a meglévő préselőberendezés műszaki lehetőségeit, valamint a préselt fém rugalmasságát préselt állapotban.

A présgyártás gyakorlatában leggyakrabban közvetlen és fordított sajtolást alkalmaznak. Hosszú szállítási hosszúságú és minimális szerkezeti heterogenitású profilok esetén ajánlatos fordított sajtolási módszert alkalmazni. Minden más esetben közvetlen módszert alkalmaznak, különösen a nagyobb keresztmetszetű termékek esetében, egészen a tartályhüvely keresztmetszeti méreteit megközelítő méretig.

Ábrán látható egy tipikus technológiai séma, amelyet a profilok, rudak és csövek extrudálására használnak hőre edzett alumíniumötvözetekből vízszintes hidraulikus préseken. 5.27.

Rizs. 5.27.

A préselt tuskó önthető vagy deformálható, paramétereit pedig a préselt termék tömegének és a préselés során keletkező hulladéknak az összegéből határozzák meg. A munkadarab átmérőjét a préstermék keresztmetszeti területe alapján kell kiszámítani, amely megengedett a rajz extrudált ötvözetéhez a munkadarab típusától függően (öntvény vagy deformált félkész termék), valamint a préserő . A további deformációnak nem kitett préselt termékeknél a minimális nyúlásnak legalább 10 -nek, a további nyomáskezelésnek kitett préstermékeknél pedig ez az érték körülbelül 5 -re csökkenthető. A maximális nyújtást a préserő határozza meg, a présszerszám tartóssága és a préselt fém plaszticitása. Minél nagyobb a plaszticitás, annál nagyobb a megengedett legnagyobb huzat. A rudak és csövek préselésére szolgáló tuskó hossz-átmérő aránya általában 2-3,5 és 1-2,0. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy a hosszú tuskók használata a csövek préselésénél jelentősen növeli azok változékonyságát.

A legtöbb esetben az öntvényeket nyersanyagként használják a préseléshez. Például az öntvények alumíniumötvözetekből történő előállításához ma már széles körben használják a félig folyamatos öntés elektromágneses öntőforma módszerét. Az így kapott öntvényeket a szerkezet és a felület legjobb minősége különbözteti meg. Az öntés utáni kiváló minőségű termékek öntvényeit homogenizáló lágyításnak vetik alá, majd a nyersdarabok szerkezete homogén lesz, nő a plaszticitás, ami lehetővé teszi a későbbi préselési folyamat jelentős fokozását és a technológiai hulladék csökkentését.

Az öntvények elforgatásával és hámozásával lehetőség van az öntvény eredetű felületi hibák kiküszöbölésére. Az öntvények későbbi hevítése azonban vízkő réteg kialakulásához vezet, ami csökkenti a préselt termékek minőségét. Ebben a tekintetben az egyik leghatékonyabb a tuskó forró skalpolásának módja, amely abból áll, hogy a hegesztés utáni öntvényt egy speciális skálázó mátrixon keresztül tolják, amelynek átmérője kisebb, mint az öntvény átmérője. a szikezett felületi réteg mennyisége (5.28. ábra).

12 3 4 5 6 7 8 9

I 1 I I / /!

Rizs. 5.28. Rúd skalpolás séma: 1 - présbélyegző; 2 - adagolóprizma; 3 - rúd; 4 - présvezető vezetőbokor; 5 - fejbőr réteg; 6 - skalpoló mátrix; 7 - skalpoló mátrix csatoló egység; 8 - kimeneti útmutató; 9 - nyomógörgő szállítószalag

A skalpolás vagy a prés és a fűtőberendezés között elhelyezkedő különálló berendezésekben, vagy közvetlenül a préstartály bemenetén történik.

A fém préselés közbeni hőmérsékletét úgy kell kiválasztani, hogy figyelembe veszi azt a tényt, hogy a deformációs zónában a fém maximális plaszticitású állapotban van. Az alumíniumot és ötvözeteit 370-500 ° C-on, a rézt és ötvözeteit 600-950 ° C-on, a titánt és a nikkelötvözeteket 900-1 200 ° C-on, az acélt pedig 1100-1 280 ° C-on préselik,

A fém préselés közbeni hőmérséklete és az áramlási sebesség a folyamat fő technológiai paraméterei. Általában mindkét paramétert egyesítik a hőmérséklet-sebesség rendszer egyik koncepciójában, amely meghatározza az öntött termékek szerkezetét, tulajdonságait és minőségét. A hőmérséklet és a sebesség feltételeinek szigorú betartása az alapja a kiváló minőségű termékek beszerzésének. Ez különösen fontos az alumíniumötvözetek préselésénél, amelyeket sokkal lassabban préselnek, mint a rézötvözeteket.

A préstermékek fő hőkezelési típusai a következők: lágyítás, edzés, öregedés.

A préselés és a hőkezelés után a préselt termékek torzulhatnak a hossz és a szakasz mentén. Az öntött termékek alakjának torzításának kiküszöbölésére kiegyenesítő-nyújtó gépeket, ferdehengeres csőolvasztó gépeket, görgős kiegyenesítő gépeket használnak.

Annak érdekében, hogy a préstermékek piacképes megjelenést kapjanak, felületüket feldolgozzák, amelynek eredményeként eltávolítják a kenőanyagokat, a lerakódásokat és a különböző felületi hibákat. Ezekben a műveletekben, a befejező műveletekben, különleges helyet kap a maratás. Számos, elsősorban alumíniumötvözetből készült préstermék esetében az eloxálást (a préstermékek felületén fólia létrehozásának folyamatát vezetőképes közegben végzett polarizációval) dekoratív célokra, valamint védőbevonatként végzik. A préstermékek eloxálásának technológiai folyamata zsírtalanításból, maratásból, mosásból, tisztításból, eloxálásból, szárításból és anódfilm felhordásából áll.

A fröccsöntött termékek vágása hosszúságúra, valamint a minták kivágása mechanikai vizsgálatokhoz különböző módon történik. A körfűrészek leggyakoribb vágása a levágott marók.

A vágást és a műszaki ellenőrzési osztály általi elfogadást követően a sajtótermékek nagy részét tartósítják és konténerekbe csomagolják. A préselt termékek zsírozott csomagolását sűrű, olajozott papírból készült borítékba helyezzük, amely kiküszöböli a fém és a fa közvetlen érintkezését és a nedvesség behatolását a fémbe.

Ellenőrző kérdések és feladatok az 5. fejezetben

• 1. Határozza meg a "préselés" kifejezést, és magyarázza el ennek a folyamatnak a lényegét.
• 2. Milyen feszültségi séma valósul meg a deformációs zónában történő préselés során?
• 3. Sorolja fel és kommentálja a préselési eljárás előnyeit és hátrányait a szelvény- és csőhengerléshez képest.
• 4. Sorolja fel a préselés legmegfelelőbb területeit!
• 5. Milyen képletekkel lehet kiszámítani az extrudálási arányt préselés közben?
• 6. Milyen összefüggés van a relatív deformációs fok és a nyúlási együttható között?
• 7. Hogyan lehet a préselési sebesség ismeretében meghatározni az áramlási sebességet?
• 8. Sorolja fel a préselés fő módszereit!
• 9. Ismertesse a közvetlen préselés jellemzőit!
• 10. Milyen előnyei vannak a hátpréselésnek a közvetlen préseléssel szemben?
• 11. Mi a félig folyamatos préselés?
• 12. Mi a tervezési jellemzője a présmosónak a félig folyamatos préselésnél?
• 13. Ismertesse a folyamatos préselés elvét

• 14. Melyek a sajtolási folyamat szakaszai?
• 15. Ismertesse a préselés során a présmosó kialakításának sémáját!
• 16. Sorolja fel azokat az alapvető törvényeket, amelyek meghatározzák a présmaradvány méretét!
• 17. Milyen módszerekkel csökkenthető a préselés során a sajtmaradék mennyisége?
• 18. Mit használ a tüske tű a csövek préseléséhez?
• 19. Hasonlítsa össze a csőpréselést előre és hátra módszerekkel.
• 20. Hogyan szerveződik a csövek hegesztéssel történő préselése?
• 21. Ismertesse a szerszámbeállítást, amikor a csöveket egycsatornás kombinált szerszámon keresztül préseli.
• 22. Mi a sajátossága a kombinált mátrix kialakításnak?
• 23. Sorolja fel a többcsatornás szerszámon való préselés jellemzőit!
• 24. Milyen esetekben célszerű az egycsatornás préselést többcsatornás préselésre cserélni?
• 25. Adja meg a többcsatornás préselés nyújtási arányának kiszámításának képletét!
• 26. Miért szükséges meghatározni a préselés erőviszonyait?
• 27. Milyen módszerekkel határozható meg a préselés erőviszonyai?
• 28. Ismertesse a préselés erőviszonyainak meghatározására szolgáló fő kísérleti módszereket, azok előnyeit és hátrányait.
• 29. Nevezze meg és írja le a préselés értékelésére szolgáló elemzési módszereket.
• 30. Melyek a sajtó teljes erőfeszítéseinek összetevői?
• 31. Melyek a préselőerő nagyságát befolyásoló fő tényezők.
• 32. Sorolja fel a préselési sebesség kiválasztásának alapelveit.
• 33. Ismertesse a hidraulikus présegység tipikus kialakítását!
• 34. Milyen típusú hidraulikus préseket használnak a préseléshez?
• 35. Ismertesse a hidraulikus rúdprofil és csőprofilprések működési elvét.
• 36. Mit tartalmaz a présszerszámkészlet?
• 37. Ismertesse a tartály célját és kialakítását.
• 38. Milyen acélokat használnak présszerszámok gyártásához.
• 39. Milyen típusú szerszámokat használnak a préseléshez?
• 40. Mi a sorrendje a préselés technológiai folyamatának fejlesztésében?
• 41. Milyen műveleteket tartalmaz az alumínium préstermékek extrudálásának technológiai sémája?
• 42. Hogyan szerkesztik a sajtó kiadásait?
• 43. Mi a célja az alumínium préstermékek eloxálásának?

Nyomja meg - a termékek előállításának folyamata úgy, hogy a fűtött fémet zárt üregből (tartályból) a szerszám (mátrix) lyukán keresztül extrudálják. Két préselési módszer létezik: közvetlen és fordított. Nál nél közvetlen préselés(17. ábra, a) a fémet a lyukasztó mozgásának irányában kinyomják. Nál nél fordított préselés(17. ábra, b) a fém kilép a tartályból a lyukasztó mozgása felé.

A préselés kezdeti tuskója egy öntvény vagy melegen hengerelt rúd. Ahhoz, hogy a préselés után kiváló minőségű felületet kapjon, a munkadarabokat őrölni, sőt polírozni is kell.

A fűtést indukciós berendezésekben vagy fürdőkemencékben, olvadt sókban végzik. A színesfémeket melegítés nélkül préselik.

Rizs. 17. Közvetlen préselés a)és fordítva b):

1 - tartály; 2 - ütés; 3 - üres; 4 - tű; 5 - mátrix; 6 - profil

Deformáció a préselés során

Préseléskor az egyenetlen összenyomódás sémája valósul meg, miközben nincsenek húzófeszültségek. Ezért még az alacsony képlékenységű acélok és ötvözetek, például a szerszámok is préselhetők. Még olyan törékeny anyagok is préselhetők, mint a márvány és az öntöttvas. Így a sajtolás olyan anyagokat dolgozhat fel, amelyek alacsony képlékenységük miatt más módszerekkel nem deformálhatók.

Döntési arány µ lenyomva elérheti a 30-50-et.

Préselő eszköz

A szerszám tartály, lyukasztó, szerszám, tű (üreges profilok készítéséhez). A kapott termék profilját a szerszámlyuk alakja határozza meg; lyukak a profilban - tűvel. A szerszám működési feltételei nagyon nehézek: magas érintkezési nyomás, kopás, felmelegedés 800-1200 С-ig. Kiváló minőségű szerszámacélokból és magas hőmérsékletű ötvözetekből készül.

A súrlódás csökkentése érdekében szilárd kenőanyagokat használnak: grafit, nikkel és rézporok, molibdén -diszulfid.

Préselő berendezés

Ezek hidraulikus prések vízszintes vagy függőleges lyukasztással.

Préstermékek

A préseléssel egyszerű profilokat (kör, négyzet) nyerünk alacsony képlékenységű ötvözetekből és nagyon összetett formájú profilokból, amelyek más típusú OMD -vel nem érhetők el (18. ábra).

Rizs. 18. Sajtott Profs
vagy

A préselés előnyei

Az extrudált profilok pontossága magasabb, mint a hengerelt profiloké. Amint már említettük, a legbonyolultabb formák profiljait is megkaphatja. A folyamat sokoldalú abban a tekintetben, hogy méretről méretre, és egyik profiltípusról a másikra halad. A szerszámcsere nem időigényes.

A nagyon magas deformációs arányok elérésének képessége nagyon produktívvá teszi ezt a folyamatot. A préselési sebesség eléri az 5 m / s -ot és többet. A terméket egyetlen szerszámmozdulattal nyerik.

A préselés hátrányai

Nagy fémhulladék présmaradvány(10-20%), mivel az összes fémet nem lehet kinyomni a tartályból; egyenetlen alakváltozás a tartályban; magas költségek és magas szerszámkopás; az erős berendezések szükségessége.

Rajz

Rajz - profilok készítése a munkadarab húzásával a szerszámban fokozatosan szűkülő lyukon keresztül O loke.

A rajzolás kezdeti munkadarabja rúd, vastag huzal vagy cső. A munkadarab nem melegszik fel, vagyis a rajz hideg műanyag deformáció.

A munkadarab végét kihegyezik, átvezetik a fiókon, befogószerkezettel megfogják és meghúzzák (19. ábra).

Rajz deformáció

NS Rajzoláskor húzófeszültségek hatnak a munkadarabra. A fém csak a szerszám kúpos csatornájában deformálódjon; a szerszámon kívül semmilyen deformáció nem megengedett. Kis tömörítés egy menetben: rajz µ = 1,1 ÷ 1,5. A kívánt profil eléréséhez a huzalt több, csökkenő átmérőjű lyukon kell áthúzni.

Mivel hideg deformációt végeznek, a fém szegecselt - edzett. Ezért a szomszédos szerszámokon való áthúzás között, lágyítás(hevítés az átkristályosodási hőmérséklet felett) csőkemencékben. Az edzés megszűnik, és a munkadarab fémje ismét képlékeny lesz, amely további deformációra képes.

Rajzoló eszköz

ÉS a hangszer az húzza, vagy meghal, amely profilozott lyukú gyűrű. A szerszámok kemény ötvözetekből, kerámiákból, ipari gyémántokból készülnek (nagyon vékony, 0,2 mm -nél kisebb átmérőjű huzalokhoz). A szerszám és a munkadarab közötti súrlódás szilárd kenőanyagokkal csökken. Üreges profilok előállításához tüskéket használnak.

A szerszám munkafuratának hossza mentén négy jellemző zónája van (20. ábra): I - bemenet, vagy kenés, II - deformálódó vagy szögben dolgozó α = 8 ÷ 24º, III - kalibráló, IV - kimeneti kúp.

A huzalméret tűrése átlagosan 0,02 mm.

Rajzberendezés

Létezik rajzmalmok különböző kivitelben - dob, állvány, lánc, hidraulikus hajtás stb.

Dobmalmok(21. ábra) kis átmérőjű huzalok, rudak és csövek húzására szolgál, amelyeket tekercsekké lehet feltekerni.

Az újrahúzó dobmalmok akár 20 dobot is tartalmazhatnak; között szerszámok és lágyító kemencék vannak. A vezeték sebessége 6-3000 m / perc tartományban van.

Lánc huzalhúzás stans(22. ábra) nagy keresztmetszetű termékekhez (rudak és csövek) szolgálnak. A kapott termék hosszát az ágy hossza korlátozza (legfeljebb 15 m). A csövek rajzolását tüskén végezzük.

R
van. 22. Lánchúzó malom:

1 - húzás; 2 - kullancsok; 3 - kocsi; 4 - húzóhorog; 5 - lánc; 6 - vezető lánckerék;

7 - reduktor; 8 - elektromos motor

Rajzolt termékek

A huzalhúzást 0,002–5 mm átmérővel, valamint rudakat, idomprofilokat (különféle vezetők, dübelek, görgős görgők) és csöveket kapjuk (23. ábra).

Rizs. 23. Rajz segítségével nyert profilok

A huzalhúzás előnyei

Ezek a nagyméretű pontosság (a tűréshatárok nem haladhatják meg a század századrészét), az alacsony felületi érdesség, a vékonyfalú profilok készítésének képessége, a magas termelékenység és a kis mennyiségű hulladék. A folyamat univerzális (egyszerűen és gyorsan megváltoztathatja az eszközt), ezért széles körben elterjedt.

Az is fontos, hogy a kapott termékek tulajdonságait munkakeményítéssel és hőkezeléssel megváltoztathatja.

A kopás hátrányai

A munkakeményedés elkerülhetetlensége és a lágyítás szükségessége bonyolítja a folyamatot. A tömörítés egy menetben kicsi.

Kovácsolás

NAK NEK juh termék előállításának nevezik a fűtött munkadarab univerzális szerszám csapásával történő egymást követő alakváltozását - boykov... A kapott munkadarabot vagy készterméket ún kovácsolás.

A rostélyok vagy virágok, az egyszerű szakasz rúdszakaszai szolgálnak kezdeti munkadarabként. A munkadarabokat általában kamra típusú kemencékben melegítik.

Kovácsolás deformáció

A kovácsolási folyamat deformációja követi a szabad műanyag áramlás mintáját a szerszám felületei között. A deformáció a munkadarab külön szakaszain egymás után elvégezhető, így méretei jelentősen meghaladhatják a sztrájkolók területét.

A deformáció mértéke kifejezve kovácsolás:

ahol F max és F min - a munkadarab kezdeti és végső keresztmetszeti területe, valamint a nagyobb és a kisebb terület aránya, ezért a kovácsolás mindig nagyobb, mint 1. Minél nagyobb a kovácsolás értéke, annál jobb fém kovácsolt. A kovácsolási műveletek némelyikét az 1. ábra mutatja. 25.

Rizs. 25. Kovácsolási műveletek:

a- patak; b- firmware (lyuk megszerzése); v- fakivágás (részekre bontás)

Kovácsoló eszköz

A szerszám univerzális (különböző formájú kovácsolásokhoz alkalmazható): lapos vagy vágott ütők és kovácsoló szerszámok (tüskék, tolóerek, lyukasztók stb.).

Berendezés kovácsoláshoz

A dinamikus vagy ütős akciógépeket használják - kalapácsokés statikus gépek - hidraulikus nyomja meg.

A kalapácsokat a következőkre osztják: pneumatikus, leeső alkatrészek tömegével 1 tonnáig, és gőz-levegő, a leeső alkatrészek tömege 8 tonna. A kalapácsok munkaköze sűrített levegő vagy gőz.

Az akár 100 MN erősségű hidraulikus préseket a legnehezebb munkadarabok megmunkálására tervezték. Tíz másodpercre befogják a munkadarabot a sztrájkolók közé. A bennük lévő munkafolyadék folyadék (vízemulzió, ásványolaj).

Kovácsoló alkalmazás

A kovácsolást leggyakrabban egyszeri és kisüzemi gyártásban használják, különösen nehéz kovácsolások gyártásához. A legfeljebb 300 tonna súlyú öntvények csak kovácsolásra használhatók. Ezek a vízgenerátorok tengelyei, turbinatárcsák, tengeri hajtóművek főtengelyei, hengerművek hengerei.

A kovácsolás előnyei

Ez mindenekelőtt a folyamat sokoldalúsága, amely lehetővé teszi a termékek széles választékának beszerzését. A kovácsoláshoz nincs szükség bonyolult szerszámra. A kovácsolás során javul a fém szerkezete: a kovácsolás szálai kedvezően vannak elrendezve, hogy ellenálljanak a működés közbeni terhelésnek, az öntött szerkezet zúzódik.

A kovácsolás hátrányai

Ez természetesen a folyamat alacsony termelékenysége és a megmunkálás jelentős mértékű engedélyezése. A kovácsolásokat kis méretpontossággal és nagy felületi érdességgel állítják elő.

Nyomja meg

Nyomja meg- a nyomáskezelés típusa, amelyben a fémet a zárt üregből préselik ki az extrudált profil szakaszának megfelelő furaton keresztül.

Ez egy modern módszer különféle alakú nyersdarabok előállítására: 3 ... 250 mm átmérőjű rudak, 20 ... 400 mm átmérőjű csövek, 1,5 ... 15 mm falvastagságú tömör és üreges profilok összetett keresztmetszetű, legfeljebb 500 cm 2 keresztmetszetű.

A módszert először N.S. Kurnakov akadémikus bizonyította tudományosan. 1813-ban, és főleg ón-ólomötvözetekből készült rudak és csövek gyártására használták. Jelenleg szén- és ötvözött acélból készült öntvényeket vagy hengerelt termékeket, valamint színesfémeket és ezek alapján készült ötvözeteket (réz, alumínium, magnézium, titán, cink, nikkel, cirkónium, urán, tórium) használnak .

A préselés technológiai folyamata a következő műveleteket foglalja magában:

· A munkadarab előkészítése préselésre (vágás, előzetes bekapcsolás a gépen, mivel a munkadarab felületének minősége befolyásolja a profil minőségét és pontosságát);

· A munkadarab felmelegítése, majd vízkőmentesítés;

· A munkadarab elhelyezése egy tartályban;

· Közvetlenül a préselési folyamat;

· A termék befejezése (a présmaradványok elválasztása, vágás).

A préselés hidraulikus préseken történik, függőleges vagy vízszintes dugattyúval, legfeljebb 10 000 tonna kapacitással.

Két préselési módszert alkalmaznak: egyenesés vissza(11.6. ábra)

Közvetlen préselésnél a préselő mozgása és a fém kifolyása a szerszámlyukon keresztül ugyanabba az irányba történik. Közvetlen préseléssel sokkal nagyobb erőre van szükség, mivel annak egy részét a súrlódás leküzdésére fordítják, amikor a munkadarab fémét a tartályban mozgatják. A présmaradvány a munkadarab súlyának 18 ... 20% -a (egyes esetekben - 30 ... 40%). De a folyamatot magasabb felületi minőség jellemzi, a préselés egyszerűbb.

Rizs. 11.6. A rúd közvetlen (a) és fordított (b) módszerrel történő megnyomásának sémája.

1 - kész bár; 2 - mátrix; 3 - üres; 4 - ütés

Visszapréseléskor a munkadarabot vaktartályba helyezik, és a préselés során álló helyzetben marad, és a fém kiáramlása az üreges lyukasztó végéhez rögzített mátrix lyukából az ellenkező irányba történik. az ütés mozgása a mátrixszal. A hátpréselés kevesebb erőfeszítést igényel, a présmaradvány 5 ... 6%. A kisebb alakváltozás azonban az öntött fémszerkezet extrudált rudat visszatartó nyomát eredményezi. A tervezési terv összetettebb

A préselési folyamatot a következő fő paraméterek jellemzik: a nyúlási együttható, a deformáció mértéke és a fém kiáramlásának sebessége a mátrixpontból.

A nyújtási arány a tartály keresztmetszetének és az összes szerszámnyílás keresztmetszetének aránya.

Deformációs fok:

A fém kiáramlásának sebessége a mátrixpontból arányos a vonási együtthatóval, és a következő képlet határozza meg:

ahol: - a préselés sebessége (az ütés mozgási sebessége).

Préseléskor a fém mindenfelé egyenetlen összenyomódásnak van kitéve, és nagyon rugalmas.

Az eljárás fő előnyei a következők:

· Fémek feldolgozásának lehetősége, amelyeket alacsony plaszticitásuk miatt más módszerekkel nem lehet feldolgozni;

· Képesség szinte bármilyen keresztmetszeti profil megszerzésére;

· Széles termékválaszték beszerzése ugyanazon présberendezésre, csak a mátrix cseréjével;

· Nagy termelékenység, akár 2 ... 3 m / perc.

A folyamat hátrányai:

· Termékegységenkénti megnövekedett fémfogyasztás a présmaradványok formájában keletkező veszteségek miatt;

· A mechanikai tulajdonságok észrevehető egyenetlenségeinek megjelenése a termék hossza és keresztmetszete mentén;

· A présszerszám magas költsége és alacsony tartóssága;

· Nagy energiaintenzitás.

Rajz

A rajzolási folyamat lényege, hogy a munkadarabokat egy szerszámnak nevezett szerszámban kúpos lyukon (szerszámon) keresztül húzzuk. A furatkonfiguráció határozza meg a kapott profil alakját. A rajzolási sémát a 11.7.

11.7. Rajz séma

A huzalhúzást 0,002 ... 4 mm átmérőjű, formázott keresztmetszetű rudak és profilok, vékony falú csövek, beleértve a kapillárisokat is. A rajzot a metszet kalibrálására és a munkadarabok felületminőségének javítására is használják. A rajzolást gyakran szobahőmérsékleten végzik, amikor a műanyag deformációt munkakeményedés kíséri, ezt használják a fém mechanikai jellemzőinek növelésére, például a végső szilárdság 1,5 ... 2 -szeresére nő.

A kiindulási anyag lehet melegen hengerelt rúd, acélprofil, huzal, csövek. A húzást különböző kémiai összetételű acélok, színesfémek és ötvözetek, köztük nemesfémek feldolgozására használják.

A rajzolás fő eszköze a különböző formájú szerszámok rajzolása. A szerszám nehéz körülmények között működik: a nagy igénybevétel a húzás közbeni kopással párosul, ezért kemény ötvözetekből készülnek. A különösen pontos profilok érdekében a szerszámok gyémántból készülnek. A szerszám kialakítása az ábrán látható. 11.8.

11.8. A rajz általános nézete

Voloka 1 rögzítve a ketrecben 2. A szerszámok összetett konfigurációjúak, alkotó részei a következők: szívó I rész, beleértve a bemeneti kúpot és a kenő részt; a II. hengeres III kalibráló öv, 0,4 ... 1 mm hosszú; kimeneti kúp IV.

A rajzolás a következő műveleteket tartalmazza:

· A munkadarabok előzetes lágyítása finomszemcsés fémszerkezet megszerzése és plaszticitásának növelése érdekében;

A nyersdarabok maratása kénsav melegített oldatában a vízkő eltávolítására, majd a mosás, a vízkő eltávolítása után a felületre rézbevonattal, foszfotizálással, meszeléssel kenőanyag-réteget visznek fel, a kenőanyag jól tapad a réteghez és a a súrlódás jelentősen csökken;

Rajz, a munkadarabot sorban fokozatosan húzzák keresztül fokozatosan csökkenő lyukakon;

· Lágyítás a munkakeményedés eltávolítására: 70 ... 85% csökkentés után acél és 99% csökkentés színesfémek esetén;

A késztermékek befejezése (végeinek levágása, kiegyenesítése, hosszúságú vágás stb.)

A húzási folyamat speciális húzómalmokon történik. A húzóeszköz típusától függően malmokat különböztetünk meg: a húzott fém (lánc, állvány) egyenes vonalú mozgásával; a feldolgozott fém dobra (dobra) tekercselésével. A huzalgyártáshoz általában dobmalmokat használnak. A dobok száma akár húsz is lehet. A rajzolás sebessége eléri az 50 m / s -ot.

A rajzolási folyamatot a következő paraméterek jellemzik: nyújtási arány és deformáció mértéke.

A nyújtási arányt a végső és a kezdeti hossz vagy a kezdeti és végső keresztmetszeti terület aránya határozza meg:

A deformáció mértékét a következő képlet határozza meg:

Általában egy menetben a nyújtási arány nem haladja meg az 1,3 -at, és a deformáció mértéke 30%. Ha nagy mennyiségű deformációt kell elérni, ismételt rajzolást kell végezni.

Érdekli az alumínium rúd és kör extrudálása? Az Evek GmbH szállítója alumíniumot vásárol megfizethető áron, széles választékban. A termékek szállítását a kontinens bármely részére biztosítjuk. Az ár optimális.

Termelés

A préselés lehetővé teszi bármilyen keresztmetszetű ömlesztett hengerelt termék előállítását, beleértve a csöveket is;
Préseléskor az eredeti munkadarab legjobb felületminősége biztosított;
A préselés biztosítja az anyag mechanikai tulajdonságainak legnagyobb egyenletességét a hossz mentén; Az eljárás könnyen automatizálható, és lehetővé teszi az alumínium és ötvözetei folyamatos műanyag deformációját. Az Evek GmbH szállítója alumíniumot vásárol megfizethető áron, széles választékban. A termékek szállítását a kontinens bármely részére biztosítjuk. Az ár optimális.

Nyomás előre és hátra

Az első esetben a fémáramlás iránya egybeesik a deformáló szerszám mozgási irányával, a másodikban ellentétes vele. Az ellennyomó erő nagyobb, mint a közvetlen (függetlenül attól, hogy az ötvözet hideg vagy meleg állapotában történik), de a késztermék felületi minősége is magasabb. Ezért a megnövelt és nagy pontosságú alumínium rudak, valamint a rövid hosszúságú hengerelt termékek előállításához fordított préselést használnak, más esetekben közvetlen préselést. A fém préseléskor fellépő feszültség-feszültségi állapota a körkörös egyenetlen összenyomódás, amelyben az alumínium rendelkezik a legnagyobb plaszticitással. Ezért ez a technológia gyakorlatilag nem korlátozza a deformáció korlátozó fokát.

Forró deformáció

A forró préselés technológiájában a deformáció kezdete előtt a munkadarabot speciális folyamatos elektromos kemencékben melegítik. A fűtési hőmérséklet az alumíniumötvözet minőségétől függ. A technikai folyamat minden egyéb művelete azonos a hidegen sajtolással.

Hideg deformáció

Erősen műanyag alumíniumötvözetek (például AD0 vagy A00) esetén a deformáció hideg állapotban történik. A kerek vagy szögletes keresztmetszetű alumínium huzalrudat megtisztítják a felületi szennyeződésektől és az oxidfóliáktól, bőségesen megkenik, és betáplálják a présszerszámba. Ott egy kos felveszi, amely először a tartályba nyomja, majd a technológiai nyomóerő növekedésével a mátrixba, amelynek keresztmetszete megfelel a végső rúd keresztmetszetének. Az áramlás irányát, amint azt korábban jeleztük, a préselési módszer határozza meg. Gyártóberendezésként speciális vízszintes rúdszúró hidraulikus préseket használunk.

Szerkesztés

A préselési ciklus befejezése után az alumínium rudat a kiegyenesítő présbe táplálják, ahol eltávolítják az olyan hibát, mint a rúdtengely görbülete a fémben lévő maradék feszültségek miatt. A kiegyenesítést a méretre vágás és a rúd későbbi felülete követi.

Megvesz. Szállító, ár

Érdekli az alumínium rúd és kör gyártása? Az Evek GmbH szállító felajánlja, hogy alumíniumot vásárol a gyártó árán. A termékek szállítását a kontinens bármely részére biztosítjuk. Az ár optimális. Meghívjuk Önt a partneri együttműködésre.