Ezután a poliuretán festéket tenyésztik. Poliuretán festék - típusok és megkülönböztető tulajdonságok
Egy forrás: Festés és lakkozás. Fahajó sorozat.
Doug templin
Rövid fordítás: S. B.
Mik azok a poliuretánok
Bár a poliuretánvegyületek már régóta léteznek, ezek még mindig a legkorszerűbb technológiák, mert ennyi idő alatt kevés haladt a fejlettebb festékrendszerek kifejlesztése felé.
Közvetlenül az első kétkomponensű poliuretán festékek megjelenése után hírnevük a tartós, vegyszer- és kopásálló, jól megőrzi színüket. Azonnal elfogadta őket a légiközlekedési ipar, ahol a korrózióvédelem kiemelt fontosságú, az esztétika és a költség is fontos festési munkálatok nagyon magas. A repülésben meghonosodott poliuretán festékek gyorsan a "tengeri" területre kerültek festékek és lakkok ugyanezen okok miatt. A következő sorban az autóipari és ipari bevonatok voltak, ahol magas ár A poliuretán festék megnövelt ellenállással és tartóssággal igazolja magát. Manapság a poliuretánok végtelenül felhasználhatók.
Maga a poliuretánok kikeményítésének kémiai folyamata viszonylag egyszerű. Ez két vegyület reakciója: az egyiket izocianátnak, a másikat poliolnak vagy nagy molekulatömegű alkoholnak nevezik. Az izocianát nitrogén-, szén- és oxigénatomot tartalmazó kémiai csoportokból áll, amelyek különleges módon kapcsolódnak egymáshoz, ami nagy reakcióképességet biztosít számukra. Az izocianát gyártási eljárást a német Bayer cég (az aszpirin feltalálójáról ismert) fejlesztette ki, és a gyártási engedélyt az Egyesült Államokban lévő Monsanto -nak adták el. Később megvásárolták részvényeit, és létrehozták a Mobay Chemicalt, amely a mai napig a létező legtisztább és technológiailag legfejlettebb izocianátokat állítja elő.
Az évek során sokat fejlesztettek: az izocianátok illékonyságának csökkentése, biztonságosabbá tétele és teljesítményük javítása érdekében. Míg maga az izocianát szó baljós jelentést hordoz, nincs köze a cianidhoz, az ismert méreghez. Az izocianát irritálja a légzőrendszert, és oldószerei mérgező hatásúak.
A "poliol" nevű komponens általában magas alkoholtartalmú molekuláris tömeg pigmentek, töltőanyagok és egyéb összetevők hozzáadásával, amelyeket együttesen "pigmentált bázisnak" neveznek. A poliolnak reaktív hidroxilcsoportjai (OH) vannak, pontosan ugyanazok, mint a H 2 O (H-OH) vízmolekulában. Az alkoholokban, amelyeket poliuretán előállítására használnak, nagyon nagy aktivitásúak, és nagy mennyiségük számos reakciópár kialakulásához vezet izocianáttal, és amikor az összetevőket összekeverik, nagyon sűrű háromdimenziós hálószerkezet alakul ki. alakított.
A meglévő poliolok száma akkora, mint a meglévő lakk- és festékgyártóké, amelyek mindegyikét meghatározott céllal vagy egy speciális piaci rés kitöltésére fejlesztették ki. Fejlesztésük célja lehet a költséghatékonyság, a hőmérséklet- és vegyszerállóság, a vastag bevonófólia kialakítása, a korrózió elleni védelem. Azokat az alkoholokat, amelyeket a "tengeri" festékek és lakkok területén használunk, nagyfokú kezdeti fényesség és hosszú távú tartósság elvárásával fejlesztették ki.
Tengeri poliuretán bevonatok
Nézzük meg közelebbről, hogy mi a poliuretán a tengeri környezetben. Határozott különbség közöttük az alkalmazott kétféle poliol - az akrilgyanta tartalmú és a poliészter alapú poliolok. Ez a gyanta határozza meg a belső szerkezetet, és lehetővé teszi előre megjósolni, hogy a bevonófólia mire lesz képes és mire nem. Az akrilgyanta rendszereket általában módosított poliuretánoknak nevezik, míg a poliészter rendszereket "tiszta" poliuretán rendszereknek tekintik.
Az akril alapú festékrendszereket általában minimális kikeményedési idővel, kellően kemény felülettel és polírozási képességgel tervezik. Érzékenyebbek a hőmérsékletre és a vegyszerekre, de ez nem akadályozza meg őket abban, hogy uralják az autóipart és másokat. Jármű ahol a csiszolási képesség számít. Az akril rendszerek általában nem rendelkeznek rugalmassággal és kopásállósággal, mint poliészter társaik.
A járművek festésére használt, akrillal módosított rendszerek közül a Dupont Imron rendszer dominál, és nyilvánvaló, hogy ez a vezető az ilyen típusú "tengeri" rendszerek között is. Erősen korrozív környezetben és a déli szélességi fokokon azonban úgy tűnik, hogy az Imron nem büszkélkedhet a poliészter rendszerek fényességével és fényállóságával. Jó minőség... Mivel az utóbbiak bevonata nagyobb rugalmassággal rendelkezik, számomra úgy tűnik, hogy az Imron jobban alkalmas fém- és üvegszálas hajókhoz, mint fából készült hajókhoz. Használatát az is akadályozza, hogy ecsettel való festéskor az eredmény nem tekinthető kielégítőnek.
A poliészter rendszereket gyakrabban találják sugárhajtású repülőgépeken, ahol elengedhetetlen az oldószerállóság és a rugalmasság. Ezt a piacot a Sterling (Sterling System), az US Paint (Awlgrip), az International (Interthane) és a Koppers (Z-Spar) termékei uralják. Mindezek a rendszerek poliészter alapúak, és meglehetősen különböznek egymástól, bár végső fogyasztói tulajdonságaikban megközelítőleg egyenértékűnek tekinthetők. Ezen vállalatok mindegyike rendelkezik saját ecsettel felvihető festékmárkával, amely az utóbbi időben meglehetősen nagy figyelmet keltett rajtuk.
A festés feltételei
Nagyon sok történet szól arról, hogy ez vagy az a festék hogyan viselkedik - mindannyian hallottunk már a sikerekről és a teljes fiaskókról, ráadásul, amikor ugyanazon festékmárkáról volt szó. Teljesen természetes, hogy bármelyikünk jó eredményt akar elérni csónakfestéskor, ezért előre tudnia kell néhány fontos feltételt, amelyek betartása segít ennek elérésében.
Száraz fa. A poliuretán festékek csak olyan fára vihetők fel, amelyek egyenletesen száradtak, és a környezettel egyensúlyban vannak. Felületén nem lehetnek olyan területek, ahol megnövekedett nedvességtartalom jelentkezik, duzzanatot és buborékolást okozva. Ha a zománcfesték csak egy szezonban tart - lehetséges ok talán ez a fa megnövekedett nedvességtartalma. Nedves fával nem lesz sikeres poliuretán festékekkel.
A poliuretánfesték alkalmazására alkalmas jelölt az egészséges fa, amely jól szárított és méretstabil, bár a gyakorlatban nagyobb valószínűséggel lehet jó eredményt elérni keményfával. Problémák merülhetnek fel olyan fával, mint a gyantás fenyő, amelyben számos csomó folyamatosan "öntözik".
Merev alap. Ha a hajó hajótestében vagy fedélzeti házában jelentős nyírási deformáció tapasztalható a hajótest között, akkor nem használhat poliuretán festéket. Hogyan idősebb kor a csónakok, annál inkább gyengülnek a rögzítőelemek, és annál valószínűbb, hogy a burkolatlapok nagyobb elmozdulást tapasztalnak egymáshoz képest. Ennek oka lehet a dinamikus terhelés, amely akkor fordul elő, amikor a csónak vízi környezetben mozog, vagy egyszerűen csak akkor, amikor a hajót nagyon forró éghajlatról nagyon hidegre, nagyon nedvesről szárazra helyezi, és fordítva.
Bármely burkolat, ahol korábban volt ilyen varrás, garantáltan ugyanúgy viselkedik bármilyen festékkel, legyen az poliuretán vagy olajbázisú, ezáltal csökkentve várható élettartamát. Amikor repedések jelennek meg a bevonatban, elveszíti integritását, elkezdi átengedni a vizet, és már nem tölti be funkcióját.
Ha a cél az, hogy a poliuretán festékkel maximális élettartamot érjünk el, akkor azt csak olyan fahajóra szabad felhordani, amely nincs kitéve hajlítási deformációknak-ez lehet kiváló minőségű, sima burkolatú, tökéletes állapotú hajó, léccel burkolat és gyantával ragasztott varratok, hajótest héjjal rétegelt lemezből, átlós burkolattal vagy üvegszállal borítva.
Az ék alakú hornyokkal borított, nyitva hagyott és gittel kitöltött barázdák a legerősebb lerakódási helyet jelentik a legerősebb hajótesten is. Nem minden ilyen típusú horony tulajdonosa nyújt esztétikai elégedettséget, de ha ott vannak, akkor ez csak előnyös. Sajnos ezek a V alakú hornyok elrejtik a bevonat kezdeti mikrorepedéseit, amelyek sokkal kevésbé észrevehetők náluk, mint a testen, amelyben a szomszédos táblák egy síkban vannak.
Kapcsolatok sűrűsége. A fa keretet alaposan meg kell vizsgálni annak biztosítása érdekében, hogy minden végcsukló, horony és repedés tömítve legyen, és ne kerüljön víz a keret szerkezeti elemeibe, ahol a rések mentén és a faszálak mentén behatolhat. Semmi sem rombol festés gyorsabb, mint az áztató víz, és gyakran nem veszik észre a naiv facsónak -tulajdonosok, akik végül szorongással fedezik fel a csúnya festékbuborékokat, ahol a víz behatolt a felszínbe. A polimer fólia valójában nem ellenáll ennek, mint a szokásos olajzománc - még sebezhetőbb is, mert belülről a nedvesség, amely megpróbálja elérni a felületet, nem képes átjutni az áteresztő polimer fólián, ahogy ez a kevésbé sűrű zománcfilm. Ezért a nedvesség hajlamos leszakítani a filmet a felületről, buborékot képezve ezen a helyen.
A biztonságról
A poliuretán és epoxi bevonatok általában több mérgező komponenst tartalmaznak, mint a hagyományos zománcok. Ez utóbbival is kellő óvatossággal kell bánni, mert a gyártók folyamatosan dolgoznak azok javításán, és a modern zománcok tartalmazhatnak olyan alapozókat, oldószereket és hígítókat, amelyek belélegezve vagy a bőrrel érintkezve ugyanolyan mérgezőek, mint a poliuretánban találhatók. festékek és lakkok, anyagok. Az epoxivegyületekről ismert, hogy sok összetevőt tartalmaznak, amelyek bőr allergiát és más reakciókat okozhatnak. Kerülje a bőrrel való érintkezést, és csak légzésvédővel dolgozzon - legalább egy szorosan illeszkedő légzőkészülékkel, friss aktív szénszűrővel.
Permetezőpisztolyból poliuretán festékek felhordásakor a poliuretán izocianát komponense aeroszollá alakul, és könnyen bejuthat az emberi tüdőbe. Ecsettel festve ez a folyamat nem annyira hangsúlyos, mivel az izocianát nagy molekulatömege nem teszi lehetővé molekuláinak aktív elpárolgását. A választott alkalmazási módtól függetlenül a poliuretán festékekkel dolgozó személy erős és mérgező oldószereknek van kitéve, amelyek könnyen elpárolognak és a tüdőbe kerülnek. Személyi védőfelszerelésre van szükségünk.
A szabadban végzett munkavégzés során a szükséges védelmet légzőkészülék biztosíthatja szénszűrő... Ha szakálla van, akkor meg kell értenie, hogy nehéz lesz a maszk szoros illeszkedését elérni, és ez a fajta légzőkészülék nem nyújt megfelelő védelmet. Poliuretánnal való szoros érintkezés esetén, ha szakálla van, vagy ha többre van szüksége megbízható védelem- légzőkészüléket kell használnia túlnyomásés a levegőellátás kívülről. Légzőkészüléket és kesztyűt kell viselni keveréskor, festék felhordásakor és vegyi összetevőitől való tisztításkor. Ha egy bizonyos ponton festékszagot érez a légzőkészülékben, a mérgező anyagok koncentrációja a levegőben veszélyes, és cselekvésre van szükség. Ne felejtse el elolvasni az összes használt vegyi anyag higiéniai tanúsítványát (MSDS), és ne korlátozza magát a címke elolvasására.
Poliuretán festékek alkalmazása
A poliuretán festékek vékonyak, tartósak és magas fényű bevonatok a legjobb mód csak tökéletesen sima felületre felhordva (nem mindegy, hogy festék vagy lakk). Még a legkisebb hajvastagságú karcolások is látszanak a fólián. Ezért a felület festésre való előkészítése nem kevésbé fontos, mint maga a festési folyamat, amely viszont a festék és a lakk esetében másképp megy.
Ha a régi csónakzománc nem sérült és jó állapotban van, akkor tökéletes alapként szolgál poliuretán festék felhordásához, és csak 180 csiszolópapírral kell csiszolni, fényesre csiszolni és poliuretán alapozóval alapozni. A meglévő burkolat állapotát nagyon kritikusan kell értékelni. Ha a zománc nem túl jó állapotban van, sokkal jobb eredményeket érhet el, ha eltávolítja az összes meglévő festéket a fa tisztításához, és nulláról kezdi.
Kettő a legtöbb ismert módszer felület előkészítése, mindkettő magában foglalja epoxidok alkalmazását tiszta fára. Az első az, hogy bármilyen tisztességes, vízálló, töltőanyag-mentes epoxit, például ChemTech, ColdCure, Detco, System3, Travaco vagy West System, használjon a fa védelmére és textúrájának betöltésére minden tisztességes, vízálló, töltőanyag-mentes epoxi (ábécé sorrendben). Két vagy három réteg felhordható hengerrel, majd durva csiszolópapírral és mosható a gyártó ajánlásai szerint. Ez lesz az alapja a később alkalmazott primernek.
Alternatív megoldásként egy tiszta fafelületet több réteg epoxi alapozóval is bevonhat ecsettel, hengerrel vagy szórópisztollyal (ha rendelkezik ilyennel, és rendelkezik tapasztalattal a használatában). A talajrétegeket egymás után kell felhordani és csiszolni, amíg minden mélyedés és bemélyedés a felülettel egy síkba nem kerül. A vastag rétegben felvitt epoxigyanták nagyon erősek és nehezen csiszolhatók, de ez a tulajdonság lehetővé teszi számukra, hogy megkeményítsék a fa felületét, és csökkentsék az ütésekre és karcolásokra való fogékonyságát. Mielőtt epoxi alapozót használna, könnyen csiszolható és nagyon alacsony ütésállósággal rendelkezik. Egyszerű dolog, amit emlékeznünk kell arra, hogy ami könnyen őrölhető, az ugyanolyan könnyen hajlamos lesz a horpadásokra, és a nehezen megmunkálható felület lesz a legnagyobb erősségű.
Az epoxi alapozók hengerrel történő felhordása észrevehető pattanásos textúrával borított felületet eredményez, amelyet meglehetősen nehéz simán csiszolni. Ebben a helyzetben egy szórópisztoly több menetben jelentősen időt takaríthat meg. Ugyanakkor a talaj magától kiegyenlítődik, és a szükséges vastagságot rövidebb idő alatt toborozzák.
Miután a fa felülete megbízhatóan védett (és ami a legjobb, az epoxigyanta elvégzi ezt a funkciót), a következő lépés a felület gittelése. Ehhez a gitt epoxigyantából, mikrogömbökből és aeroszilból spatula segítségével felhordható. Használhat előre gyártott, kis sűrűségű gittet is.
Amikor a gitt területeket lereszeljük, csiszoljuk, és nincsenek látható mélyedések, a teljes csiszolt felületet újra kell bevonni epoxi alapozóval, hogy lezárják a csiszolással elpusztított mikrogömbök pórusait. Hengerrel, ecsettel vagy szórópisztollyal történő alapozás és az azt követő szárítás után a felületet 100-150 szemcsés csiszolópapírral kell kezelni.
Az epoxi alapozók a felületi eloszlás javítása érdekében oldószereket tartalmaznak, amelyek a kompozíció keményedésekor elpárolognak a szárítófóliából. Amikor az oldószerek elpárolognak a felületről, a bevonófólia zsugorodik, és ez a folyamat addig folytatódik, amíg teljesen el nem párolog. Ezért ne rohanjon csiszolni egy vastag epoxi alapozó réteget (különösen hideg időben), és még inkább, ha több réteget is felhordott, és nem várja meg az előző rétegből származó oldószerek teljes elpárolgását.
Finom töltőanyagokat (például Interlux Red Hand) tartalmazó epoxi töltőanyagok is használhatók a fennmaradó fa pórusok és kisebb karcolások lezárására. A felületet utánuk 150-180 szemcsés csiszolópapírral kezelik.
Felületi hibák tömítésére nem ajánlom fa csónak autóipari poliészter gitt. A poliészter gyanta vízelnyelő anyag, és ezek a gitt nagyon porózusak, és összetételükben jelentős mennyiségű oldószert tartalmaznak, amikor a környezeti páratartalom megváltozik, hajlamosak zsugorodni és duzzadni.
Még most is korai lenne elkezdeni a festéket. Itt az ideje a befejező talajnak. Ezekre a célokra szívesebben használok Sterling U-1000 poliuretán alapozót, amelyet az alkalmazás módjától (ecset, henger vagy szórópisztoly) függően a kívánt konzisztenciára hígítunk. Ez egy gyorsan száradó poliuretán, meglehetősen rugalmas, rendelkezik kiváló tapadás minden típusú felületre és tökéletesen homokba. Sima réteggel kell felhordani, amely alkalmas 220 szemcsés végső csiszolásra.
A csiszolás befejezése után az előkészített felület minőségét ujjbegyével dörzsölve ellenőrzik - az érintés nem fedhet fel kézzelfogható hibákat. A tökéletes fedéshez tökéletes alapra van szükség.
És most végre minden készen áll. A pigmentált festékbázist összekeverik a katalizátorral, általában kis mennyiségű gyorsítót adnak hozzájuk, hogy felgyorsítsák a film keményedését. A gázpedál elkerüli azt a fényes ködöt is, amely a szabadban fordulhat elő, ha a nem megfelelően kikeményedett felület magas páratartalommal érintkezik.
Keverés után hagyja a festéket 30-45 percig, hogy elindítsa a reakciót és megkezdje a polimer szerkezet kialakulását. Ez elősegíti a bevonófólia kiszámíthatóbb viselkedését a felületre történő felhordás után.
Ezen idő elteltével hígítót adnak a festékhez, amelynek mennyisége és minősége az éghajlati viszonyoktól és a festék felhordási módjától (ecset vagy szórópisztoly) függ. Szükséges a festék hígítása, különben a rossz öntés garantált. A hígítószer túlzott hozzáadása nem érhető el szükséges vastagság fóliát, és csökkenti a festék fényvisszatartásának időtartamát a jövőben.
A munkához használjon jó ecsetet - nem feltétlenül a legdrágábbat, de kombináltan - sertésszálból és szarvasmarhaszőrből, mint például a Corona, a Redtree, a Linzer vagy a drágább Hamilton, ha úgy tetszik. Mindig tartson néhányat készleten, mert nagy valószínűséggel egy eset nem fog megfelelni.
Az ecseteket használat után azonnal alaposan meg kell tisztítani, majd le kell öblíteni és le kell kaparni vagy fém ecset eltávolítani a kikeményedett festék minden nyomát. Az ecsetet többször kell öblíteni oldószerben, minden egyes alkalommal kinyomva. Általában két napos használat után az ecset már nem alkalmas a fedőréteg felhordására, mivel a megkötött festék felhalmozódik a tartóján. Tegye félre - még mindig jól jöhet az alapozók felhordásakor.
Dolgozás a festéken nagy területek a fedélzeti falakhoz és deszkákhoz hasonlóan arra a következtetésre jutottunk, hogy a poliuretán festék ideális eszközei a következők habhengerek fenolos bevonatú (oldószerállóság). Egy személy henger segítségével teker egy területet, amelynek méretei a széltől a széléig függőlegesen és 30-45 cm vízszintesen vannak, mérsékelten bemerítve a hengert, és vékony rétegben elosztva a festéket. Társa ecsettel azonnal követi, és két -három mozdulattal fel- és vízszintesen lefújja a felületet. Egyesek azzal érvelnek, hogy a csapkodás utolsó mozdulatának függőlegesnek kell lennie, mivel ez kevesebb megereszkedést és foltot eredményez. Mások egy hagyományosabb technikát követnek, és még egyszer utoljára legyintve csapkodnak a gyöngysor irányába. Számomra úgy tűnik, hogy a furulya utolsó függőleges mozgásával a foltok jobban megszűnnek. A munka során, ha a festék inertnek tűnik számodra, további hígításra lehet szükség, mint például a szokásos zománcú ecsettel való munkavégzés esetén.
A teljes felület első áthaladása és a ragasztóréteg felhordása után a bevonatnak jó fényűnek kell lennie, köd nélkül. A festéket annyira fel kell kenni, hogy öntéskor szépet ad tükör felület... Sok anyag, ha ilyen vastagságú rétegben alkalmazzák egyszerre, gyorsan megereszkedik.
Meg kell várni, amíg az első festékréteg tapadásmentes (fél órától egy óráig), majd fel kell vinni a második réteget. Olyan vastagságúnak is kell lennie, hogy néhány perccel a felhordás után a festékfelület megnyúljon és gyönyörű fényt kapjon. A szórópisztoly két adagja általában elegendő bevonatvastagságot ér el.
Különféle dekoratív csíkokat lehet felvinni a festett felületre, amint a festék elég kemény ahhoz, hogy a maszkolószalag ne károsítsa. Ez általában a festés utáni másnap lehetséges, bár hideg éghajlaton ez tovább tarthat.
A szerszám tisztítása könnyen elvégezhető MEK oldószerrel, ne felejtsük el a kesztyűt és a légzőkészüléket.
Poliuretán lakk felhordása
Nagy tapasztalattal rendelkezünk a poliuretán lakkok minden helyzetben történő felhordásában, és tanácsaim néhány fontos alapot tükröznek, amelyeket évek óta tartó kísérletezéssel és kudarccal szereztünk.
A festékhez hasonlóan a célunk az, hogy folyamatos fóliát érjünk el kemény, száraz felületen. Lakkozás esetén azonban figyelembe kell venni a napsugárzás fára gyakorolt hatását is. A legjobb, ha a meglévő, kellő vastagságú lakkot poliuretánnal vonja be. A lakkban található borostyánsárga színű részecskék és UV -gátlók megvédik a fa felületét a pusztulástól. Maga a lakk nem rendelkezik kellő keménységgel, felülete könnyen karcolódik, és a nap hatására gyorsan zavarossá válik. Ezzel szemben a poliuretán kemény, fényes és nagyon karcálló. Védi a lakkot, és egyesíti mindkét bevonat előnyös tulajdonságait. Ez a kombináció megfigyeléseink szerint legalább 4-5-ször meghosszabbítja a rendszeres lakk élettartamát, és olyan régiókról beszélünk, mint Florida, Dél-Kalifornia vagy a trópusok.
Miután a szükséges vastagságú, rendszeres lakkréteget a fa felületére kapott, lehetővé téve a felületi hibák elrejtését (általában körülbelül nyolc réteg), hagyja megszáradni az utolsó réteget és keményedni. Csiszolja le a felületet 220 -as csiszolópapírral, és fedje le két -három réteg átlátszó poliuretán lakkal, lehetőleg két -három napon belül, napi egy réteggel. A következő réteg felhordása előtt a felületet csak csiszolják, hogy eltávolítsák a letapadt porrészecskéket és kiküszöböljék a kisebb hibákat. A lakkfólia az alkalmazás után legalább 48 órán keresztül nem ellenáll a vegyi anyagoknak, így ha a következő lakkréteget ezen időintervallumon belül alkalmazzák, nem szükséges a teljes felület csiszolása. Ha több mint két nap telt el a poliuretán lakk felhordása óta, a felületet óvatosan csiszolni kell, amíg a fényesség teljesen el nem tűnik.
Hasonló módon A teak, tölgy, luc, luc, fenyő, cédrus, rózsafa, paduk, eukaliptusz, kőris és sok más fafajtát sikeresen bevontuk poliuretán lakkal. A hajótest belsejében, UV sugárzástól mentesen, a poliuretán lakk közvetlenül a fa felületére vihető fel, és gyakorlatilag elpusztíthatatlan "páncélt" hoz létre a fa fedélzetek, szekrények, konyhák és sok más, intenzív kopásnak kitett helyen.
Tekintettel arra, hogy semmi sem egyszerűbb, mint a fényes poliuretán felület tisztítása, megpróbáltuk lefedni (nélkülözhetetlen sikerrel) a csomagtartókat, a motortereket és a csiszolt sárgaréz alkatrészeket. A poliuretán lakk védő epoxigyanta bevonatként bizonyult a laminált átlós bőrű házakon. A poliuretán csökkenti a napsugárzás okozta oxidációt és krétázást epoxiban.
Karbantartás és javitás
A lineáris poliuretánnal festett felület ápolása egyszerű - időnként mossa le szappannal és vízzel. A makacs zsír, olaj, festék más csónakok, bóják és mólók oldaláról könnyen eltávolítható a poliuretán felületről erős oldószerekkel anélkül, hogy károsítaná a poliuretán fóliát.
Gondosan figyelje, hogy nincsenek -e repedések vagy horpadások a bevonatban, ahová víz kerülhet, és azonnal javítsa ki azokat. Ne feledje - a film semmilyen körülmények között nem hatolhat be a film alá.
Miután befejeződött az egész szívszorító történet festéssel, az elkerülhetetlennek még mindig meg kell történnie. A bójával való ütközés, az óvatlan kormányos akciói vagy a buborék kialakulása azt a tényt eredményezi, hogy a csónak ragyogó megjelenése fokozatosan megszűnik mindenki figyelmének középpontjában állni.
Az apró karcolások vagy forgácsok kijavíthatók, ha kis mennyiségű pigmentált festékbázist katalizátorral kevernek össze. Keverés után hagyja állni körülbelül egy órát, hogy sűrűbb állagot kapjon. Ezután vegyen egy kis kefét, és töltse ki a hibát. Szükség esetén ismételje meg ezt az eljárást, amíg a karcolás a felülettel egy síkba nem kerül.
A nagyobb karcolásokat a szórópisztolyos professzionális festők javíthatják. Ugyanakkor a javítás helye vizuálisan alig különbözik. A sérült terület javítását (lehetőleg) epoxi gitt segítségével végezzük, a területet körülvevő felületet lezárjuk a védelem érdekében. A felületet szórópisztoly nagyon vékony rétegével alapozzuk, csiszoljuk és festjük. Ha nem festi le a teljes nyílt területet a lezárt határig, elkerülheti a csúnya átmenetet. Néhány nap elteltével, amíg a felület megszárad, a terület kerületén lévő száraz aeroszol részecskéket enyhén csiszoljuk 1500 szemcsével (száraz vagy nedves), majd a legfinomabb szemcsés polírozóanyaggal, végül pedig plexi fényezésével csiszoljuk. Ezt követően a felület szinte tökéletes megjelenést kap.
A tulajdonos ecsettel önállóan javíthatja a sérült területet. Szintjét tekintve hasonlít a hagyományos zománcfestékkel végzett javításhoz, és nem lesz olyan finom, mint a fent leírt professzionális módszer. Jobb eredmények Ezt úgy tudtam elérni, hogy a frissen felvitt terület kerületét száraz ecsettel ecseteltem, és megpróbáltam az előbbivel egy síkban simítani. Ha helyesen csinálják, az ilyen típusú foltok alig látszanak néhány méter távolságból.
Van ennek valami haszna?
Ha a hajó jó állapotban volt, és az előkészítést, a festést és az azt követő gondosan elvégezték, a poliuretán bevonat 3-5 évig szolgálhat. Ebben az időszakban a festett felület könnyebben tisztítható, ellenállóbb a karcolásoknak és kopásnak, mint a hagyományos zománcbevonatok. A szennyeződés, az olaj és az üzemanyag sokkal kevésbé tapad rá, és a szín világosabb és élénkebb marad. A kétszeres költségű veszteségeket már a harmadik évben nyereséggé alakítják, még akkor is, ha csak az anyagköltségeket veszik figyelembe.
Mindannyian tudjuk, milyen fáradságos lehet a csónak emelésének és festésének folyamata, ezért két év után a poliuretán festékrendszer megtérül. A poliuretánnal történő alapozás és festés során a meglévő tartós bevonat felett a munkaerőköltségek közötti különbség nagyon kicsi a hagyományos zománcokhoz képest. Ha a nulláról kezdjük, azaz csupasz fából - a festés költsége kétségtelenül drágább lesz. Figyelembe véve azonban azt a tényt, hogy a következő tíz évben a csónakot csak egyszer vagy kétszer kell újrafesteni, a megtakarítás könnyen kiszámítható. Ezért ne essen depresszióba az ehhez szükséges anyagok költségeinek kiszámításakor, vegye figyelembe a poliuretán lehetőségeinek lehetőségeit.
A fa és a poliuretán egyesítése lehet a legjobb kombináció. A munka eredménye teljesen csodálatos, és tartósságát tekintve messze meghaladja a hagyományos "yacht" zománcokat. Ez a véleményem a fa "műanyag" csomagolásáról.
Megjelenítések száma: 6 132
Minden vízi járműnek, legyen az kis hajó vagy nagy jacht, tisztának és ápoltnak kell lennie. Ez különösen igaz a kereskedelmi célokra használt hajókra. A vízzel való folyamatos érintkezés elpusztítja még a legellenállóbb és legtartósabb anyagokat is, amelyek rendszeres védelmet és megújítást igényelnek. A felület megváltoztatja eredeti színét, sápadt és vonzó lesz. A legrosszabb lehetőség a korrózió elkerülhetetlen kialakulása, amely teljes végrehajtását igényli felújítási munkálatok... Ez a poliuretán festék, amely a legjobban megoldja a fenti problémákat!
Miért érdemes poliuretán festéket vásárolni?
Vásároljon festéket vagy lakkot poliuretán alapon magánszemély, javítóműhely és nagyvállalat egyaránt. Az online áruház a jól ismert SEA LINE márka termékeit kínálja, amelyek a legjobb minőségűek. A festékvásárlás fő előnyei a következők:
- A kompozíció nem fakul semmilyen felületen, és nem változtatja meg tulajdonságait az időjárási körülmények hatására.
- A színes anyagok gyorsan és egyszerűen alkalmazhatók.
- Kétkomponensű és egykomponensű festékeket használnak bármilyen termék festésére, beleértve a fémet, fát és műanyagot is (alapozótól függően).
- A felületen bevonat képződik, amely megvédi a kisebb fizikai sérülésektől.
- A poliuretán festék univerzális, ezért minden vízi jármű festésére alkalmas.
Természetesen a poliuretán festék ára magasabb, mint a hagyományos analógoké, de a fenti előnyök teljes mértékben fedezik a kifizetett pénzt. Használható szórakoztató csónak, jacht, csónak és bármely más hajó megjelenésének megváltoztatására. A kompozíció könnyen felvihető a felületre saját erőfeszítéseivel, ezért nem szükséges igénybe venni a szakemberek szolgáltatásait. De néha a munkafelületet alapozni kell.
A legmagasabb minőségű poliuretán festéket megvásárolhatja a SEA LINE márka oroszországi hivatalos forgalmazójától a webhelyen. Bemutattuk és elhasználható anyagok megkönnyíti a készítmény keverését és alkalmazását. Ezek színcsökkentő szerek, hígítók, fedőlakkok. A zománcot többféle csomagolásban értékesítik a különböző vásárlók számára. Webáruházunk a SEA LINE márka hivatalos forgalmazója, így nincs kétség az áruk minőségével kapcsolatban.
Poliuretán festék (zománc
1012 UR)Poliuretán festék UR 1012 egy kétkomponensű rendszer, amely félkész zománcból és poliizocianát keményítőből áll, használat előtt összekeverve.
A félkész zománc a pigmentek és töltőanyagok szuszpenziója poliészter-akrilát gyanta oldatában oldószerek és célzott adalékanyagok hozzáadásával.
Poliuretán festék (zománc UR 1012 ) a tartályok, ciszternák, könnyű olajtermékek tárolóhelyeinek, szivattyú- és tárolóberendezések belső felületeinek korrózió elleni védelmére szolgál mérsékelt, hideg, tengeri és trópusi éghajlaton, valamint korrozív szerek.
Bevonatoló rendszer, amely a poliuretán zománc alapozott felületre felhordva megőrzi védő és dekoratív tulajdonságait mérsékelt és hideg éghajlatú, nyílt ipari légkörben - 12 év, tengeri és trópusi éghajlatú légkörben - 5 év, a kialakított alkalmazási technológia, tárolási és szállítási szabályok betartásával.
Poliuretán festék (zománc UR 1012 ) kiadva különböző színek a RAL színskála szerint.
Felület előkészítése festéshez .
A festendő felületet először meg kell tisztítani a mechanikai szennyeződésektől, a vízben oldódó sóktól, zsíroktól, olajoktól. A zsírtalanítást oldószerrel, xilollal, acetonnal vagy más aromás oldószerrel megnedvesített ruhával végezzük.
Festés előtt a felületnek száraznak és tisztának kell lennie.
A rozsdától, vízkőtől, régi festékmaradványoktól való tisztítás kézi vagy gépiesen St 2 -ig vagy lövöldözéssel (homokfúvással) az SA2 - SA2.5 osztályig az ISO 8501-1: 1988 nemzetközi szabvány szerint. Ez a tisztítás biztosítja a szükséges tapadást.
Poliuretán festék előkészítése alkalmazáshoz.
Használat előtt félkész poliuretán festék (zománc UR 1012 ) alaposan keverje össze és fecskendezze be szükséges összeget keményítő, keverjük össze, tartsuk 15-20 percig. Szükség esetén a poliuretán festékeket üzemi viszkozitásúra hígítjuk 4 mm-es fúvóka-átmérőjű VZ-246 viszkoziméterrel (20,0 ± 0,5) 0C hőmérsékleten R-5A oldószerrel (a GOST 7827-74 szerint), vagy xilol (a GOST 9410-78 vagy a GOST 9949-76 szerint) és butil-acetát (a GOST 8981-78 szerint) keveréke 4: 1 arányban. Ajánlott munkaviszkozitás ecsettel vagy hengerrel felhordva - 35 s, pneumatikus szórás - 8-22 s, levegőtlen permetezés - 45 s.
Poliuretán festékek (zománcok UR 1012 ) hígítás után alaposan keverje össze újra, és szűrje át egy 0,1 N-0,2 N-es szitán lévő szűrőn a GOST 6613-86 szerint, vagy hasonló importált szitán, vagy szintetikus szövetből (nejlon, poliészter vagy poliamid) névleges lyukméret 100-200 mikron a GOST 4403-91 szerint.
Festés .
Poliuretán festékek (zománcok UR 1012 ) a felületre pneumatikus és levegőtlen spray, ecsettel vagy hengerrel 1-2 rétegben, 5-350 ° C környezeti hőmérsékleten és legfeljebb 80%relatív páratartalom mellett.
Poliuretán festékekFL, EP alapozóval előzetesen alapozott felületre kell felhordani.
A poliuretán festék elméleti fogyasztása (zománc UR 1012 ) egyrétegű bevonaton 80-110 g / m2.
A gyakorlati lefedettség az alkalmazás módjától, a felület előkészítésétől és a termék konfigurációjától függ.
Garanciális időszak félkész termékek tárolása - a gyártástól számított 12 hónap.
A poliuretán festék (félkész termék és keményítő keveréke) eltarthatósági ideje legalább 6 óra.
Nálunk vásárolhat poliuretán festékek sUR 1012ár:
A folyóirat az, amit régen kaptam (a kiállításon), de csak ma akartam beolvasni és közzétenni a cikkemet :).
Fedőlakkok. Hogyan védheti meg munkáját?
SzerencsésSzintetikus vagy természetes gyanták (vagy polimerek) filmképző oldatai szerves oldószerekben vagy vízben.
A fedőlakkokat befejező és védő munkákhoz használják. A fedőlakkok festésre (művészi), dekoratív és alkalmazott termékekre, építésre, valamint különleges és univerzálisak. A lakkfólia nem csak védi a munkát az ütéstől környezet, por, kosz és mechanikai sérülés, de növeli a festékek fényállóságát, fokozza azok mélységét és hangzását.
Manapság sokféle fedőlakkot találhat az üzletekben, mind univerzális, mind speciális effektusokkal. Kezdetben a lakkok az ókori Kínából érkeztek hozzánk, ahol egy speciális „lakk” fa kizárólag természetes gyantáját használták elő. Manapság a lakkokat természetes gyantákból és masztixokból, valamint mesterségesekből állítják elő. Ezen gyanták oldásának alapjai is különböznek, amelyek szerint a lakkokat leggyakrabban osztályozzák olaj, víziés alkohol.
A fényesség mértéke szerint a lakkok matt(egyáltalán nem ragyog), selymes matt(mérsékelt fényesség) és fényes(magasfényű).
Fontolja meg az általános célú fedőlakkokat, amelyek alkalmasak kézművességre, belső tárgyakra és bútorokra.
Alkid lakkok- a leggyakoribb szerves oldószereken alapuló szintetikus lakkok. Az alkid lakkréteg kemény, átlátszó, jó tapadással (tapadással) rendelkezik különböző felületekés vízállóság. Az alkid lakkokat beltéri és kültéri használatra egyaránt használják (főleg a boltban értékesítik). A burkolathoz 2-3 réteg lakk elegendő, és az alacsony száradási sebesség miatt a lakkréteg jól simul a felületen. Ezek a lakkok sárgulnak idővel, vagy nagy számú réteggel, ami különösen fontos a fehér felületeknél. Az ilyen lakkokat általában terpentinnel hígítják, és az eszközöket mossák vele. Ezért egy másik nyilvánvaló hátrány az erős szag, mind a lakkal való munka során, mind a szerszámok mosásakor.
Akril lakkok -a modern lakkok nagy csoportja, amelyek akril vagy vinil gyantákból állnak, általában vízbázisúak, de vannak szerves oldószer alapúak is. (Az ilyen lakkok nagy választéka művészeti és hardverboltokban is).
Akril lakkok víz alapú számos előnye van az oldószeres lakkokkal szemben, mert gyakorlatilag nincs szaga, gyorsan szárad, vízzel hígítva, és ennek megfelelően az eszközöket vízzel mossák. A száraz kopásállóság tekintetében a vízbázisú lakkok nem rosszabbak az alkidoknál. A hiányosságok közül meg kell jegyezni, hogy az akril vízi a lakkok kevésbé ellenállnak a nedves expozíciónak, és vékonyabb rétegben kerülnek felhordásra, ami néha a lakkrétegek számának általános növekedéséhez vezet. Továbbá a lakkréteg gyors kezdeti megkötése miatt az ecsetnyomok és a szabálytalanságok gyakran maradhatnak rajta az alkalmazás során, ennek elkerülése érdekében ellenőrizni kell a lakk állagát, és egy kicsit hígítani kell vízzel, amikor megvastagodása. Felhordáskor a lakk fehér, tejszerű színű, de száradás után teljesen átlátszóvá válik, és idővel nem sárgul! Azt is érdemes megjegyezni, hogy egyes akril lakkok száradás után meglehetősen sokáig megőrzik tapintásukat. Bár nem szabad megfeledkeznünk arról, hogy az akril lakk gyorsan megköt, és a felső film tapintásra száraznak tűnik, de teljes száradás, és a film stabilitásának megszerzése csak néhány nap múlva következik be (mint az alkid lakkok esetében)!
Akril lakkok szerves oldószerek alapján vastagabb állagú, vastagabb, de jól kiegyenlítő rétegben fekszik. Ezek a lakkok mind száraz, mind nedves kopásállósággal rendelkeznek, nem sárgulnak, de erős szagúak, mert terpentinnel vagy más univerzális oldószerrel hígítva.
A különböző alapokon lévő akril lakkokat széles körben képviselik a művészeti üzletekben olyan vállalatok, mint a Marabu, Hobbi- Vonal, Ferrario, Rayherstb.
Poliuretán lakkok. Vannak olyan akrilok is, amelyek szerves oldószerek vagy olajok és víz alapúak. Gyakorlatilag ugyanazokkal a tulajdonságokkal rendelkeznek, mint a fent leírt akril lakkok, de megnövelt ellenállásuk és tartósságuk jellemzi őket.
Poliuretán lakkok szerves oldószerekről és olajokról terpentinnel hígítva gyorsan sárgul, de nagyon jó minőségű, sima kopásálló bevonatot adnak.
A vízbázisú poliuretán lakkok egyesítik a vízbázisú akril lakkok előnyeit, azaz környezetbarát és nem sárgul és műgyanta (nagy ellenállás). De hogy egyenletes filmet kapjon, ismét figyelemmel kell kísérnie a lakk konzisztenciáját.
Alkoholos lakkokamelyet természetes gyanták borban vagy faalkoholban való feloldásával nyernek. A Sherlac (vagy sellak), a sandarak és a masztix leggyakrabban használatos. Ezek a lakkok olyan bevonatot biztosítanak, amely jó mechanikai szilárdsággal és tapadással (tapadás, kötés) különböző felületekkel rendelkezik, magas fényű. A bevonatok jól csiszoltak, de alacsony a vízállóságuk. Az alkoholos lakkok is jól védik az aranyozást, és az aranylevelek gyorsan száradnak, de egyetlen bevonattal nagyon vékony réteget képeznek, ezért ha sellakot használnak felöltő több réteget kell felvinni egymás után. Sellak a tisztasági foknak megfelelően különböző sárgaságfokok vannak. A szerszámokat alkohollal mossák. Egy olasz cégtől FerrarioA Shellac -ot különféle tisztítási fokozatokban mutatják be.
Üveges lakk. Ez egy vízbázisú lakk, amely szárítás után teljesen átlátszó megjelenésű és fényes fényű, rugalmas, rugalmas, sima felületet biztosít. Elég gyorsan szárad, de a hajszárító forró levegőjével felgyorsíthatja a szárítási folyamatot. Sütőben is szárítható t80 C, ebben az esetben a lakk különleges karcállóságot szerez. De szem előtt kell tartani, hogy ez a lakk rossz tapadást mutat más típusú lakkokkal, azaz nem fekszik le felső réteg más lakkra (felhordáskor lefelé gördül, vagy száradás után megrepedhet). A cégnek van egy ilyen lakkja FerrarioésMaimeri.
Csak egykomponensű lakkokat vettünk figyelembe. Érdemes azonban megemlíteni a különlegességet kétkomponensű lakkok amelyek különösen sima tükörképet adnak. Például lakk Glasur 2Któl tőlMarabu.
Tehát összefoglalva. Ha egy világos tárgyat vagy olyan terméket szeretnénk lefedni, ahol a fehér színek uralkodnak, akkor jobb, ha vízbázisú lakkot (akril vagy poliuretán) választunk. a megfelelő fok ragyogás (kivétel, talán olyan helyzet, amikor a sárgaság éppen ellenkezőleg csak kéznél van, hogy megöregedett évjáratot kölcsönözzön). Ha ugyanakkor a dolgot az utcán vagy bent kell használni párás szoba, vagy gyakran törölje le nedves ruhával; fontolja meg a szerves oldószer alapú akril lakk használatát. Ha a terméket a fényes ill sötét színek akkor nyugodtan használhat alkid vagy poliuretán lakkot szerves oldószerek alapján. Természetesen egy olyan dologhoz, amely aktív használatot jelent, jobb, ha szerves oldószereken alapuló poliuretán lakkot választunk (vagy vízbázisú, de akkor több mint 3 réteget kell felvinni). By the way, a dekoratív művészetben nem csak műboltokból származó lakkokat használhat, hanem lakkokat is javítási és befejező munkák(parketta, bútor). Az olyan lakkok, mint a Poly-R (Németország), a Kiva és a Yassya a Tikkurila-tól, jól beváltak.
A lakkbevonat szabályai. Minden lakkot száraz, por-, zsír- és szennyeződésmentes felületre kell felhordani. Ha egy közbenső lakkréteget használtak a munkában, akkor meg kell várni, amíg teljesen megszárad, és csiszolni csiszolópapírral. Az első lakkréteget, különösen szerves oldószerekkel, 30%-ig hígítva kell felvinni. Ezután a termék tartósabb védelmet kap, és a lakk nem veszíti el plaszticitását. A szerves oldószereken alapuló lakkoknál 2-3 réteg elegendő a bevonáshoz, a vízlakkoknál pedig 3-5-től tízig (a kívánt eredménytől függően). A lakkokat széles ecsettel vagy fuvolával kell felhordani, és nagy felületekhez nyúlhengert használhat. Minden lakkréteget jól szárítson meg, finom csiszolású csiszolópapírt vagy acélszálat használjon a csiszoláshoz.
Natalja Zsukova dekorátor.
A parketta vegyszerek olyan termékek csoportja, amelyeket fa padló, fal- és mennyezetburkolatok védelmére és díszítésére használnak. Ide tartoznak a lakkok és festékek, alapozók és gitt, folt és színezés, ragasztók, antiszeptikumok, oldószerek és hígítók. Nagyszámú a fából készült bolti lakkok a legtöbb esetben folyékony, használatra kész keverékek. Felmerül a kérdés: lehetséges -e és hogyan kell hígítani a lakkot, ha túl viszkózus?
A lakk hígításakor a legfontosabb a helyes arányok betartása.
A kérdés megválaszolásához több tényezőt is figyelembe kell venni. Először is a keverék legfontosabb összetételére irányítjuk figyelmünket. Másodszor, válassza ki a kívánt oldószert. Harmadszor, keverés közben figyeljük az arányokat, hogy ne csökkentsük az anyag minőségét. Nézzük meg közelebbről, hogyan hígítható a megvastagodott lakk, és hogyan kell a szabályok szerint csinálni? Továbbá, mit kell használni a régi védőhatás eltávolítására a fáról, és milyen karbantartást igényel a műszer?
Hígítani, hígítani vagy feloldani
Első pillantásra nincs különbség. Egy speciális szerszám segítségével a lakkanyagot a "munka állapotába" hozzuk. Az oldószer olyan folyadék, amely feloldja a szárított lakkot, szilárd állapotból folyadékká alakítva. Hígítót használunk, ha szükség van a festékek viszkozitásának beállítására (csökkentésére).
Bizonyos típusú szerves eluenseknek két szerepük van, de néhány hatékony lehet az egyik feladatban, és teljesen haszontalan a másikban. Így például a lakklúgot fel lehet hígítani poliuretán, alkid és olajcsoportok összetételével. Ha azonban a lakk megszáradt, akkor nem működik, ha feloldja lakklélekkel.
A lakkpárlat bizonyos lakkok hígítására használható.
A sellak viszont denaturált alkohollal azonos módon oldódik és hígul. Az ilyen finom részletekbe azonban nem fogunk belemenni.
Ha tanácsra van szüksége a lakk hígítására vagy a festékek hígítására, akkor jobb, ha szakemberhez fordul.
Poliuretán keverékek
A poliuretán alapú lakkok, festékek, alapozók, ragasztók és egyéb összetétele poliuretánt tartalmaz - modern polimer anyag... Paramétereinek halmaza felülmúlja az olyan híres anyagokat, mint a gumi, műanyag, gumi, fém. Nagy szilárdságú festék-, lakk- és ragasztóoldatok előállításához a kereskedelmi gyártásban ezt (poliuretánt) speciális vegyszerekkel keverik össze.
Sok poliuretán és vízbázisú lakk készül. Ez a parketta kémia környezetbarát és nem mérgező.
Ha szükséges az anyag folyékonyabbá tétele, a következőket használhatja hígítószerként poliuretán alapú készítményekhez:
- toluol;
- xilol;
- aceton;
- R-4, R-5 típusú eluensek.
Aceton - modern orvosság poliuretán alapú lakkok hígítására
Alkid keverékek
Az alkidvegyületek jó tapadással, nedvességállósággal, ultraibolya sugárzással szembeni érzéketlenséggel és megbízhatósággal rendelkeznek. Használhatók beltéri és kültéri használatra. Az alkidkeverékekben van egy fő elem, szerves oldószerek, szárítók (a gyors kötéshez), adalékok. A kulcsfontosságú elem lehet:
- pentaftálgyanta;
- gliftálgyanta gyapotmagolajjal;
- melamin-formaldehid és alkidgyanták keveréke.
Az anyagok paramétereinek javítása érdekében az alkidgyanták részei gyakran szerepelnek a többkomponensű lakkok, festékek, zománcok összetételében. A fehér szellem itt a klasszikus hígító.
Bitumenes keverékek
A bitumenes lakk speciális minőségű bitumen, különböző gyanták és olajok keveréke. Szárítás után erős fekete film jelenik meg a felületen, nedvességálló, vegyszerekre érzéketlen. Ben meglehetősen újnak tekinthető háztartási használatra anyag. Az olcsó kategóriába tartozik. Gyakrabban használják korróziógátló rétegként a védelem érdekében.
Fafelületeknél akkor használják, amikor nem szükséges kiemelni az alap természetes textúráját (festékek helyett). Bitumenes anyagot használtak a formában dekoratív bevonat a felületi öregedés (patina) hatására. A bitumenes keverékek másik eredeti jellemzője a hűvös kötés. A bitumen alapú oldatot lakklánggal hígítjuk.
Annak elkerülése érdekében, hogy a tárolás során megvastagodjon, a tartálynak légmentesen kell zárnia. A tárolóhely legyen sötét (ne legyen közvetlen napfény), mérsékelt hőmérséklet és páratartalom.
A bitumenes lakk nagyon megbízhatóan védi a felületet a nedvesség megnyilvánulásaitól és a kémia hatásaitól, fehér lazinnal hígítva
Yacht lakkok
A yacht (vagy yacht) lakkot az egyik leghatékonyabb védőeszköznek tekintik természetes fa... Már a névből is kiderül annak a területnek a sajátosságai, ahol használják. Ezenkívül a jacht szerkezete tökéletes a fafeldolgozáshoz bármilyen tárgyon kívül és belül (nem csak hajók, csónakok, jachtok). Nem érzékeny a nedvességre, a hőmérsékletre és az agresszív környezetre.
Yacht lakk. Fontos jellemzők:
- a fa szerkezetek magas fokú védelme;
- fizikai és mechanikai immunitás a környezeti hatásokkal szemben;
- tartósság, a fa élettartamának növekedése.
Az ilyen eredmények elérése érdekében az anyag gyártása során mérgező kémiai elemeket (toluol, xilol) használnak. Számos gyártási technológiát különböztetünk meg:
- alkid jacht (szerves oldószer -lakk -alkohol alapján);
- uretán-alkid jacht (az eluens ugyanaz, de kisebb mennyiségben);
- alkid-uretán jacht (az oldószer-adalékanyagok erősen illékonyak);
- akrilátok (vízbázisú készítmények).
A jacht lakkot lakkszeszmel hígítja, a teljes térfogat legfeljebb 5% -a. Az oldószer csak akkor hat az anyagra, ha friss. Szárítás után a lakkozott parketta áthatolhatatlanná válik.
A jachtok, csónakok, csónakok lakkja nagy kopásállósággal rendelkezik, és fehér szellemmel is hígítva van
Hogyan távolítsuk el a szárított lakkot
A fentiek többnyire olyan módszereket tartalmaznak, amelyek javítják az állagot, ha a lakk megvastagodott. És mit kell tenni a lakkok és festékek eltávolításához a festőeszközökről? El lehet távolítani a szintetikus alapú anyagot a fáról az alkalmazás után?
Egyszerűen lehetetlen eltávolítani az elavult bútorokat vagy parketta lakkot a fa felületéről. A legtöbb esetben, ahol lehetséges, csiszolást vagy csiszolást alkalmaznak. A nem mechanikus eltávolításhoz az oldószer típusát személyesen választják ki. Figyelembe veszik a lakkozás legfontosabb összetételét és kémiai tulajdonságait.
A legegyszerűbb módja a már nem megfelelő, védőhatású parketta eltávolításának, ha speciális eltávolítót használ. Az anyag az vegyi keverék... Használhat folyadékot, gélt vagy port. Az aceton megbirkózik a legegyszerűbb típusú festékekkel és lakkokkal. A denaturált alkohol alkalmasabb a sellak eltávolítására.
Először folyadékot, gélt vagy port visznek fel a lakk felületére. Ezután meg kell várni a film lágyulását. A folyamat felgyorsítása érdekében ajánlatos a kész felületet polimer etilénnel bevonni. Egy idő elteltével (40 percről 4 órára) az elavult lakk duzzadni és sötétedni kezd. Mi legyen a következő?
Kényelmesebb spatula segítségével eltávolítani a lágyított lakkot. Óvatosan kell dolgozni, hogy ne sértse meg a fa felületét. Mi a teendő, ha a régi védőbevonatot nem távolítják el teljesen az első alkalommal? Szükség esetén a befejezés megismételhető.
Az anyag maradványainak eltávolításához a festőeszközökről a következőket kell használni:
- A vízbázisú parketta lakkot meleg szappanos vízzel mossuk le;
- A fehér szesz, a kerozin, a terpentin sok szerves oldószer alapú festékhez és lakkhoz alkalmas. Az anyagok maradványait tökéletesen kiöblítjük, majd a műszert valamilyen házi kémiával mossuk és alaposan öblítjük vízzel.
A festék- és lakkkeverékek hígítására szolgáló eluens típusának kiválasztásakor a legfontosabb az alapos összetétel tanulmányozása, és a csomagoláson feltüntetett gyártó tanácsainak figyelembe vétele.
Emlékeznie kell az egyéni védőeszközökre, különösen akkor, ha erős szagú, gyorsan száradó vegyületekkel kell dolgoznia. A szoba szellőztetése munka közben és azt követően megvédi Önt a mérgező füstöktől. Ezeket az anyagokat távol kell tartani a gyermekektől.
