Alacsony hőmérsékletű forrasztás. Rézcsövek forrasztása: lépésről lépésre elemzés és gyakorlati példák

Időpont egyeztetés

Ez az utasítás a HIT elektromos vezetékeinek elektromos forrasztópáka segítségével történő forrasztására vonatkozik.

Az utasításokat be kell tartani a technológiai folyamatok fejlesztése, a forrasztás, a javítás, a forrasztott szerkezetek ellenőrzése és elfogadása során.

Ettől az utasítástól való eltérések (szigorított vagy csökkentett követelmények) az útvonal -térképekben (vagy más technológiai dokumentumokban) szerepelhetnek, a főtechnológussal és az ügyfél képviselőjével egyetértésben. Az alacsony hőmérsékletű forrasztáshoz szükséges segédanyagokat, szerelvényeket, berendezéseket és szerszámokat a függelék tartalmazza.

Az elektromos forrasztópáka alacsony hőmérsékletű forrasztását a biztonsági utasításokban meghatározott biztonsági szabályok betartásával kell elvégezni.

Elektromos forrasztópáka előkészítése és karbantartása működés közben

Dugja be az elektromos forrasztópácot, és melegítse fel a gyanta olvadási hőmérsékletére (120 ° C).

Egy reszelő vagy ecset segítségével távolítsa el a mérleget a forrasztópáka munkafelületéről.

Merítse a forrasztópáka munkarészét gyantába, és egyenletes forrasztóréteggel besugározza.

Üzem közben ne hagyja kihűlni a forrasztópáka, mert ebben az esetben forrasztási oxid keletkezik, és a forrasztási feltételek romlanak.

Ne hagyja, hogy a forrasztópáka lehűljön a forrasztási hőmérsékletre, mivel az ilyen forrasztópáka forrasztása rontja a forrasztott varrat minőségét.

Szükséges a hálózathoz hőforráson keresztül csatlakoztatott elektromos forrasztópáka használata, ha ezt a követelményt a termék forrasztásának útvonalatérképe írja elő.

Alkatrészek felületének előkészítése forrasztáshoz

Zsírtalanítsa az alkatrészek felületét olajjal vagy más szennyeződéssel galvanizálással.

Mechanikus tisztítás, amíg a bevonatot teljesen eltávolítják (a forrasztási zónában) az alkatrészek felületéről, amelyek forrasztási varrataira tömörségi követelmények vonatkoznak.

Ne dörzsölje az ónozott részeket.

Az alkatrészek forrasztási területének (az előző bekezdésben nem szereplő) mechanikus tisztítása fémfényűre:

• festék- és lakkbevonattal;
• nem rendelkezik galvanizálással ónozás, ezüstösítés, rézbevonat és cink bevonat formájában;
• nikkelezett felülettel, amelynek kialakítása nem teszi lehetővé a fluxusmaradványok eltávolítását (ónozás után) öblítéssel.

Zsírtalanítsa az összes alkatrész felületét az alábbi módszerek egyikével:

• galvanizált;
• oldószeres fürdőbe merítés;
• a forrasztási zónát egy oldószerbe mártott durva kálium törlővel törölje le.

Tárolja az alkatrészeket tiszta és száraz helyiségben legfeljebb három napig.

Ha a tárolási idő túllépte a három napot, végezzen második sztrippelést.

Küldje el az alkatrészeket a QCD folyamatos ellenőrzésére az 1. táblázat követelményeinek megfelelően.

Bádogozás

Az elektromos forrasztópáka előkészítése a munkához az "Elektromos forrasztópáka előkészítése és karbantartása működés közben" fejezetben leírt követelményeknek megfelelően.

Ecsettel fedje le az alkatrész forrasztási területét vékony fluxusréteggel.

Használjon 5-7% -os cink-klorid és etil-alkohol oldatot fluxusként acél és nikkelezett alkatrészek ónozásakor, amelynek kialakítása lehetővé teszi, hogy mosással eltávolítsa a fluxusmaradványokat. Más esetekben használja az LTI-1 vagy LTI-120 fluxust.

Melegítse fel az alkatrész felületét forrasztópáka segítségével a forrasztás olvadáspontjáig.

Merítse a forrasztópáka munkarészét gyantába, és gyűjtsön rá felesleges mennyiségű forrasztót.

Az ónozáshoz ugyanazt a forrasztót használja, mint a szerelvény forrasztásakor.

Nyomja a forrasztópárat az alkatrészhez, és őrölje meg a forrasztópárat a szervizelni kívánt felületen.

Végezze el a munkát az alkatrész intenzív melegítésével és minimális ónosítási idővel.

Fedje le az ónozási területet egyenletes és vékony forrasztóréteggel.

Adjon hozzá további mennyiségű fluxust az ónozási zónához, ha a forraszanyag nem terjed a kezelendő felületre.

Ne juttasson túl nagy mennyiségű (a szükséges mennyiséget meghaladó) forraszanyagot és fluxust az ónozási zónába.

Hagyja abba az ónozást, miután a munkadarab felületét egyenletes és vékony forrasztóréteg borítja.

Hagyja, hogy az alkatrészek ónozását olvadt forrasztófürdőbe merítve végezze.

Ónozás után távolítsa el a fluxusmaradványokat az alkatrészekről oldószerben történő öblítéssel. Hagyja eltávolítani a fluxusmaradványokat alkoholba mártott durva kalikopamponnal.

Küldje el az alkatrészeket a minőség -ellenőrzési osztály folyamatos ellenőrzésére az 1. táblázat követelményeinek megfelelően.

Tárolja az alkatrészeket ónozás után tiszta és száraz helyiségben.

Vezetékek előkészítése forrasztáshoz és bádogozáshoz

Vágja le a vezetékeket és a szigetelőcsöveket a rajz szerint.

Távolítsa el a szigetelést a vezetékekről a rajzban megadott hosszúságig.

Megengedett a szigetelés eltávolítása technikai eszközökkel vagy olyan szerszámmal, amely kizárja a huzal vezetékeinek vágását (például elektromos készülék használatával elszívás alatt).

Rögzítse a szigetelő huzal fonatának végeit AK-20 nitro ragasztóval, vagy jelöléssel a ragasztón vagy a jelzőszalagon.

Csiszolja le a nem galvanizált huzalvégeket.

Végezze el a huzalok végeinek ónozását (ha az útvonalatérkép ilyen lehetőséget biztosít) a "Bádogozás" szakaszban meghatározott követelményeknek megfelelően.

Forrasztás

Szerelje össze az egységeket és alkatrészeket a forrasztáshoz, az alábbi követelmények betartásával:

Tartson 0,1-0,15 mm -es rést az összeszerelt részek között - nem ónozott felületeknél és legfeljebb 0,05 mm -t - ónozott felületeknél;

Úgy szerelje össze, hogy az alkatrészek egymáshoz viszonyított elmozdulásának lehetősége teljesen kizárt legyen, mind a forrasztáskor, mind a forrasztás utáni szerelvény hűtése során.

Szereljen fel egy hűtőbordát a forrasztandó egységre, ha az útvonal -térkép ezt előírja.

Zsírtalanítsa a forrasztandó alkatrészek felületét alkoholba mártott pamut törlővel. Ne zsírtalanítson csak akkor, ha vannak megfelelő utasítások az útvonalatérképen.

Ecsettel fedje le az alkatrészek forrasztási területét vékony fluxusréteggel.

Az elektromos forrasztópáka előkészítése a munkához az "Elektromos forrasztópáka előkészítése és karbantartása működés közben" fejezetben leírt követelményeknek megfelelően.

Forrasztópáka segítségével melegítse fel az alkatrészek felületét a forrasztási hőmérsékletre, biztosítva a legnagyobb hőérintkezést a forrasztópáka és az alkatrészek között.

Intenzívebben melegítsen nagyobb tömegű alkatrészeket vagy alacsonyabb hővezető képességű anyagból készült alkatrészeket.

Merítse a forrasztópáka munkarészét gyantába, majd húzzon rá felesleges mennyiségű forrasztót. A forrasztási fokozatot a rajz jelzi.

Nyomja a forrasztópáka a forrasztandó részekhez, és kösse össze a forrasztóanyagot az összeillesztendő felületek mentén.

Fedje le a forrasztási területet egyenletes és vékony forrasztóréteggel.

Adjon hozzá további mennyiségű fluxust a forrasztási területhez, ha a forrasztás nem terjed a kezelt felületre.

Engedje meg a forrasztóanyag közvetlen bejuttatását a forrasztási zónába, a varrat jelentős hosszával és a forrasztópáka és az alkatrészek közötti kis hőérintkezéssel.

Ne adagoljon túl sok forrasztóanyagot a forrasztási területre (a rajzméretek biztosításához szükségesnél többet).

Engedélyezze az IKZ egység szigetelőinek és más apró alkatrészek forrasztását a hálózaton keresztül csatlakoztatott elektromos tűzhely burkolata alatt, a hőmérsékletszabályozón keresztül, a forrasztási zóna hőmérsékletének kötelező szabályozásával, hőelem segítségével. Fontolja meg azt az üzemi hőmérsékletet, amely 50-70 ° C-kal meghaladja a forrasztás olvadási hőmérsékletét.

Végezzen munkát intenzív hevítéssel és minimális forrasztási idővel.

A forrasztási időt csak akkor vezérelje, ha vannak megfelelő utasítások az útvonal -térképen.

Hagyja abba a forrasztást, miután a forrasztóanyag kitölti a forrasztandó részek közötti réseket, és a forrasztási területet vékony réteg olvadt forraszanyag borítja.

Távolítsa el a fluxus maradványait az alkatrészekről alkohollal megnedvesített durva pamut törlővel (vagy ecsettel). Ha az útvonalatérkép utasításokat tartalmaz az alkoholfogyasztás megengedhetetlenségéről, akkor távolítsa el a folyasztószert mechanikus sztrippeléssel.

A forrasztás után küldje el az alkatrészeket és szerelvényeket a Minőségellenőrzési Osztály folyamatos ellenőrzésére a 2. táblázat követelményeinek megfelelően.

Szükséges a forrasztási kötés hibáinak kijavítása, figyelembe véve a következő követelményeket:

A forrasztott varrat egy és ugyanazon hibájának forrasztása legfeljebb kétszer megengedett.

Oldja ki a szerelvényt forrasztópáka segítségével, és tisztítsa meg az alkatrészek felületét a fluxus és a forrasztás maradványaitól.

Készítse elő az alkatrészeket a forrasztáshoz, figyelembe véve az előző szakaszok követelményeit.

Forrasztja a csomópontot, figyelembe véve a szakasz követelményeit.

Küldje el az alkatrészeket és szerelvényeket újraforrasztás vagy forrasztás után a QCD ismételt folyamatos ellenőrzéséhez.

Az ellenőrzést a 2. táblázat követelményeinek figyelembevételével kell elvégezni.

Fedje le a forrasztott varratot elektromos szigetelő lakkal, például NTs-62 vagy UR-231, enyhén rodaminnal színezve, ha van megfelelő jelzés az útvonal-térképen.

Küldje összeszerelésre vagy más ellenőrzési módszerekre, a rajz műszaki követelményeinek megfelelően, a 2. táblázat szerinti minőségellenőrzésen átesett alkatrészeket és szerelvényeket.

1. táblázat - Az ónozásra érkező és bádogozást követő alkatrészek válogatása

Hibás név	Rendezési eredmény	Korrekciós módszerek
Korrózió, rozsda, oxidléc, festék, olaj és egyéb szennyeződések nyomai	Nem megengedett
Sorja a forrasztandó alkatrészek szélein	Nem megengedett	Távolítsa el mechanikus lehúzással
Galvanizált bevonatok (kivéve a bádogozást) a forrasztási zónában azokon az alkatrészeken, amelyek forrasztott varrataira tömörségi követelmények vonatkoznak	Nem megengedett
Nikkelezett alkatrészek, amelyek kialakítása nem teszi lehetővé a fluxusmaradványok öblítéssel történő eltávolítását	Nem megengedett	Mechanikus eltávolítással megszüntethető
A magok bemetszése a vezetékek végeinek mechanikus lecsupaszítása vagy a szigetelés eltávolítása során	Házasság
Ónozási felület érdessége	Nem megengedett	Újra bádogozással megszüntetni
Idegen zárványok forrasztásban	Nem megengedett	Újra bádogozással megszüntetni
Ne zárja le (részben ónozott felület jelenléte)	Nem megengedett	Újra bádogozással megszüntetni
Fluxmaradványok ónozott felületen vagy részen	Nem megengedett	Öblítéssel távolítsa el

2. táblázat - Az alkatrészek válogatása forrasztás után

Hibás név	Rendezési eredmény	Korrekciós módszerek
Ne igyál	Nem megengedett	Szüntesse meg a forrasztást
Nespay	Nem megengedett	Szüntesse meg a forrasztást
Zsugorodó porozitás a forrasztott kötésben	Nem megengedett	Szüntesse meg a forrasztást
Forrasztási varrat repedések	Nem megengedett	Forrasztással megszüntetni
A forrasztott varrat méretének alulbecslése	Nem megengedett	Szüntesse meg a forrasztást
A forrasztott varrat méreteinek túlbecsülése: ne zavarja a további összeszerelés elemeit amelyben a további összeszerelés lehetetlen	Engedélyezett Nem megengedett	Forrasztással megszüntetni
Fluxmaradványok jelenléte a forrasztott anyag forrasztott varratán	Nem megengedett	Újratisztítással szüntesse meg
A fluxus a lefelé vezető vezetékeken keresztül áramlik, amikor forrasztják őket: nem éri el a szigetelő hüvelyeket eléri a szigetelő hüvelyeket	Engedélyezett Nem megengedett	Újratisztítással szüntesse meg

Anyagok (szerkesztés)

1. Ón-ólom forrasztók (2-4 mm átmérőjű huzal) GOST 21931-80.
2. Ezüst forrasztók (2-4 mm átmérőjű huzal) GOST 19738-74.
3. Ón (2-4 mm átmérőjű huzal) GOST 860-75.
4. Flux LTI-1, TI szerint elkészítve.
5. Fenyő gyanta, 1. fokozat, GOST 19113-84.
6. Műszaki cink-klorid, 1. fokozat, GOST 7345-78.
7. Műszaki etil-alkohol GOST 17299-78.
8. Lakk NTs-62 TU 6-21-090502-2-90.
9. Oldószer márka 646 GOST 18188-72.
10. Rodamin "C" vagy "6ZH" TU6-09-2463-82.
11. Az UR-231 lakk, a TI szerint elkészítve.
12. Benzin "galoshes" TU 38-401-67-108-92.
13. Pamutszövet durva calico GOST 29298-92.
14. Kötött kesztyű GOST 5007-87.
15. Vízálló csiszolópapír GOST 10054-82.
16. Műkefe КЖХ №2,2а ТУ 17-15-07-89.
17. Flux LTI-120 STU 30-2473-64.

Berendezések, berendezések, szerszámok

1. Elektromos forrasztópáka GOST 7219-83.
2. Eszközök a vezetékek leválasztásához a szigetelésből PR 3081.
3. FK 5113P huzalvágó készülék.
4. Főzőlap GOST 14919-83.
5. Kis méretű forrasztóállomás SMTU NCT 60A típus.
6. Összeszerelő eszközök (az útvonalatérképeken feltüntetve).
7. Munkaasztal elszívással.
8. Vonalzó GOST 427-75.
9. Oldalsó fogók GOST 28037-89.
10. Csipesz GOST 21214-89.

A forrasztás összetett fizikai -kémiai folyamat, amelynek során az anyagok állandó összeköttetése jön létre a keményforrasztott (alkatrész) és a folyékony töltőanyag (forrasztóanyag) kölcsönhatásának eredményeként, megolvasztáskor nedvesítéskor, szétszórva és kitöltve a köztük lévő rést, majd annak kristályosodása.

A forrasztási kötés kialakulását a forraszanyag és a forrasztott anyag közötti varrat kíséri. A forrasztott kötés szilárdsági jellemzőit a keményforrasztott ötvözet és a forrasztott fém határrétegei közötti kémiai kötések (adhézió), valamint a keményforrasztott ötvözet belsejében vagy a forrasztott fémben lévő részecskék egymáshoz való tapadása határozza meg. kohézió). Bármilyen fém és ötvözetük forrasztható.

Forrasztás - fém vagy ötvözet, amelyet alkatrészek vezetnek be a réz résébe, vagy a forrasztási folyamat során keletkezik közöttük, és amelynek olvadáspontja alacsonyabb, mint a forrasztott anyagoké. Tiszta fémeket használnak forraszanyagként (szigorúan rögzített hőmérsékleten olvadnak) és ötvözeteikből (bizonyos hőmérsékleti tartományban olvadnak).

A fémek kiváló minőségű csatlakoztatásához a forraszanyagnak el kell terjednie és "nedvesítenie" kell az alapfémet. A jó nedvesítés csak teljesen tiszta, nem oxidált felületen történik.
Folyamatokat használnak az oxidfilm (és egyéb szennyeződések) eltávolítására az nemesfém és a forraszanyag felületéről, valamint az oxidáció megakadályozására a keményforrasztás során.

Forrasztási előnyök:

Lehetővé teszi a fémek bármilyen kombinációban történő csatlakoztatását;
csatlakoztatás a forrasztott fém bármely kezdeti hőmérsékletén lehetséges;
a fémek nem fémekkel való összekapcsolása lehetséges;
a legtöbb forrasztási kötés forraszthatatlan;
a termék alakja és méretei pontosabban megmaradnak, mivel az nemesfém nem olvad;
lehetővé teszi a kapcsolatok létrehozását jelentős belső feszültségek és deformáció nélkül;
nagy szilárdság és nagy teljesítmény a kapilláris forrasztásban.

Forrasztási technológia

A forrasztott kötés beszerzése több lépésből áll:
forrasztott kötések előkészítése;
szennyeződés és oxidfilm eltávolítása a forrasztott fémek felületéről fluxus segítségével;
az összeillesztendő alkatrészek hevítése a forrasztandó alkatrészek olvadáspontja alatti hőmérsékletre;
folyékony forrasztócsík bevezetése a forrasztandó alkatrészek közötti résbe;
a forrasztott alkatrészek és a forrasztás közötti kölcsönhatás;
a forraszanyag folyékony formájának kikristályosodása az összeillesztendő részek között.

Forrasztó réz

A réz jól forrasztható fém. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy a fémfelület viszonylag könnyen tisztítható a szennyeződésektől és oxidoktól, különösen agresszív anyagok használata nélkül (a réz gyengén korrozív fém). Az alacsony olvadáspontú fémek és ötvözeteik széles skálája létezik, amelyek jól tapadnak a rézhez. Ha az olvasztás során levegőben hevítik, a réz nem lép erőszakos reakcióba a környező anyagokkal és oxigénnel, ami nem igényel összetett vagy drága fluxusokat.

Mindez megkönnyíti bármilyen rézforrasztás elvégzését a keményforrasztott ötvözetek széles választékával (a forrasztott varrat tulajdonságainak széles skáláját nyújtva) és a folyékony anyagokkal bármilyen környezetben és munkakörülmények között. Ennek eredményeként a világ keményforrasztásának több mint 97% -a rézből és rézötvözetekből áll.

A rézvezetékeknél az úgynevezett "kapilláris" keményforrasztást fejlesztették ki. Ez szigorúbb követelményeket támasztott az alkalmazott csövek geometriájával szemben. De lehetővé tette, hogy a kapilláris csatlakozás telepítési idejét 2-3 percre csökkentse (a verseny során akár 1,5 percre). Ennek eredményeként az alacsony hőmérsékletű forrasztott rézcsövek a vízvezetékekben klasszikusak a vízvezetékekben.

Forrasztási típusok

A rézcsövek csatlakoztatási technikája egyszerű és megbízható. A legelterjedtebb kötési technika a kapilláris alacsony hőmérsékletű és a magas hőmérsékletű forrasztás. Nem kapilláris forrasztást nem használnak csövek csatlakoztatásakor.

Kapilláris hatás.

A folyadék és a szilárd anyag molekuláinak vagy atomjainak kölcsönhatásának folyamata a két közeg határfelületén a felszíni nedvesítés hatásához vezet. A nedvesedés olyan jelenség, amelyben az olvadt forraszmolekulák és az alapfémek molekulái közötti vonzóerők nagyobbak, mint a forrasztómolekulák közötti belső vonzóerők (a folyadék "tapad" a felszínhez).

Vékony edényekben (kapillárisokban) vagy résekben a felületi feszültségi erők és a nedvesítő hatás együttes hatása kifejezettebb, és a folyadék felfelé emelkedhet, leküzdve a gravitációs erőt. Minél vékonyabb a kapilláris, annál kifejezettebb ez a hatás.

A forrasztással összekapcsolt rézvezetékek kapilláris hatásának eléréséhez "teleszkópos" csatlakozásokat használnak. Amikor egy csövet illesztünk a szerelvénybe, a cső külső átmérője és a szerelvény belső átmérője között legfeljebb 0,4 mm -es rés marad. Ez elég ahhoz, hogy a kapilláris hatás forrasztás közben jelentkezzen.

Ez a hatás lehetővé teszi a forrasztás egyenletes eloszlását a kötés rögzítési résének teljes felületén, függetlenül a cső helyzetétől (pl. Alulról táplálhatja a forrasztót). A legfeljebb 0,4 mm-es réssel a kapilláris hatás a csőátmérő 50-100% -os szélességű behatolását hozza létre, ami elegendő a nagy teherbírású csatlakozás létrehozásához.

A kapilláris hatás használata lehetővé teszi a rögzítési rés nagyon gyors (szinte azonnali) feltöltését forrasztással. A forrasztáshoz jól előkészített felületekkel ez garantálja a kötés 100% -os forrasztását, és nem függ a szerelő felelősségétől és gondozásától.

Alacsony hőmérsékletű forrasztás

A használt forrasztástól függően a fűtési hőmérséklet eltérő lesz. Az alacsony hőmérsékletű (akár 450 ° C-ig) forrasztók viszonylag alacsony olvadáspontú és alacsony szilárdságú fémek (ón, ólom és ötvözeteik). Ezért nem adhatnak nagy szilárdságú forrasztott varratot.

Kapilláris forrasztás esetén azonban a keményforrasztás szélessége (7 mm -től 50 mm -ig, a csőátmérőtől függően) elegendő ahhoz, hogy túlzott szilárdságot biztosítson a vízvezeték -csővezetékek számára. A forrasztás minőségének javítása és a tapadási együttható növelése érdekében speciális fluxusokat használnak, és a forrasztáshoz használt felületeket előzetesen megtisztítják.

Minden 6–108 mm átmérőjű rézcső csatlakoztatható kapilláris alacsony hőmérsékletű forrasztással. Ebben az esetben a hűtőfolyadék hőmérséklete nem haladhatja meg a 130 ° C -ot. A forrasztáshoz nagyon fontos, hogy a forraszanyag olvadáspontja a legalacsonyabb legyen, és megfeleljen a rá vonatkozó követelményeknek. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy magas hőmérsékleten a réz elveszíti keménységét (lágyítás). Ezért előnyös az alacsony hőmérsékletű forrasztás a magas hőmérsékletű forrasztással szemben.

Magas hőmérsékletű forrasztás

Magas hőmérsékletű forrasztást használnak 6–159 mm átmérőjű vagy hosszú csövekhez, valamint olyan esetekben, amikor a hűtőfolyadék hőmérséklete meghaladja a 130 ° C-ot. A vízellátásban magas hőmérsékletű forrasztást használnak 28 mm-nél nagyobb átmérőjű csövekhez. Azonban minden esetben kerülni kell a túlmelegedést. A kis átmérőjű magas hőmérsékletű forrasztás magas képzettséget és tapasztalatot igényel, mivel nagyon könnyen égethető vagy vágható a cső.

A magas hőmérsékletű forrasztáshoz réz és ezüst és számos más fém alapú keményforrasztott ötvözetet használnak. Nagy erőt adnak a forrasztott varrásnak és a hőhordozó megengedett magas hőmérsékletének. Réz és foszfor alapú forrasztás vagy foszfor és ezüst réz használata esetén a réz alkatrészek forrasztásakor nem használnak fluxust.

A különböző rézötvözetek elemeinek egymáshoz való forrasztásakor: réz bronzzal vagy réz sárgarézzel vagy bronz sárgarézzel - mindig fluxust kell használni. Szintén kötelező a fluxus használata, ha nagy mennyiségű ezüstöt (több mint 5%) tartalmazó forrasztást használnak. A magas hőmérsékletű pisztolyforrasztást szakképzett és tapasztalt szakembernek kell elvégeznie.

Ez a rézcsövek összekapcsolási módja biztosítja a legtartósabb varratot mechanikai és hőmérsékleti paraméterek tekintetében. Lehetővé teszi hajlítások elvégzését egy már telepített rendszeren, szétszerelés nélkül. A napelemes rendszerek és a gázelosztó csővezetékek fő csatlakozási módja.

Magas hőmérsékletű forrasztócsövek csatlakoztatásakor a teljes rendszer monolitikus lehet, réz vízvezetékekben elfogadható módszerekkel. Ennek a vegyületnek az a sajátossága, hogy a fém lágyul magas hőmérsékletű forrasztás közben. A szilárdsági tulajdonságok elvesztésének minimalizálása érdekében a forrasztás során a kötés lehűtésének természetesnek kell lennie - levegő.

Ahogy a fém öregszik, a gyakorlók szerint a réz keményebb állapotba kerül, és a lágyított fém szilárdsága nő. Ha a kötést vízzel lehűtjük a magas hőmérsékletű forrasztás során, a fém intenzív lágyítása következik be, és lágy állapotba kerül. Ezért ezt a hűtési módszert nem használják magas hőmérsékletű forrasztáshoz.

Fényáram

A fluxusok aktív vegyi anyagok, amelyek javítják a folyékony forraszanyag elterjedését a forrasztott felületen, megtisztítják az alapfém felületét az oxidoktól és egyéb szennyeződésektől (sósav, cink -klorid, bórsav, bórax), valamint védőbevonatot képeznek és megakadályozzák oxidáció forrasztás közben (gyanta, viasz, gyanta). Természetesen ez figyelembe veszi az egyesítendő fémek és forrasztóanyagok típusát.

A fémek kiváló minőségű összekapcsolásához a forrasztás során a forraszanyagnak el kell terjednie a kapilláris erők hatására, és "meg kell nedvesítenie" az nemesfémet. Erős varratot kapunk, ha megvédjük a forrasztót a levegő oxigénjétől. A jó nedvesítés csak teljesen tiszta, nem oxidált felületen történik. Ezért a kiváló minőségű forrasztáshoz általában többoldalú, többkomponensű fluxusokat választanak.

Az aktivitás hőmérsékleti tartományától függően alacsony hőmérsékletű (450 ° C-ig terjedő) fluxusok (kolofon oldatok alkoholban vagy oldószerekben, hidrazin, fagyanták, vazelin stb.) És magas hőmérséklet (több mint 450 °) C) fluxusok (bórax és bórsavval alkotott keveréke, klorid és nátrium-, kálium-, lítium -fluorid -sók keveréke).

Forrasztáskor, figyelembe véve az előzetes mechanikai tisztítást, minimális mennyiségű fluxust használhat, amely aktívan kölcsönhatásba lép a fémmel. Forrasztás után óvatosan tisztítsa le a maradványokat. A csővezeték telepítését követően technológiai öblítést végeznek a maradványok végleges eltávolítása érdekében. Ha a forrasztás után nem távolítják el a fluxusmaradványokat, ez idővel korróziót okozhat a kötésben.

Forrasztók.

A forrasztás minősége és szilárdsága, a kötés fizikai paraméterei nagymértékben függenek a forrasztás típusától. Az alacsony hőmérsékletű (450 ° C-ig) forrasztók, bár nem biztosítanak nagyobb varratszilárdságot, lehetővé teszik a forrasztást olyan hőmérsékleten, amely kevés hatással van az nemesfém szilárdságára, és nem változtatja meg a fő jellemzőit. a hűtőfolyadékot, de magas képzettséget igényelnek, mivel ez a fém izzításához vezet

Az olvadási hőmérséklet szerint a forraszanyagokat alacsony hőmérsékletre - 450 ° C -ig és magas hőmérsékletre - 450 ° C fölé osztják. Kémiai összetételük szerint a forraszanyagokat ón-ezüstre, ón-rézre és ón-réz-ezüstre (alacsony hőmérsékletű), réz-foszforra, réz-ezüst-cinkre, valamint ezüstre (magas hőmérsékletű) osztják fel. számos más.

Az ólom, ólom-ón és bármilyen más ólomtartalmú forrasztóanyag az ivóvízellátásban tilos az ólom toxicitása miatt.

A gyakorlatban a legtöbb esetben az illesztések forrasztását több nagyméretű forrasztóanyag használatával végzik. Lágy forrasztáshoz általában az S-Sn97Cu3 (L-SnCu3) vagy az S-Sn97Ag5 (L-SnAg5) típusú forraszanyagokat használják, amelyek magas technológiai tulajdonságokkal rendelkeznek, és biztosítják a kötés nagy szilárdságát és korrózióállóságát.

Réz és cink L-Ag44 (összetétel: Ag44% Cu30% Zn26%) ezüst forrasztóanyagokat használnak a réz és ötvözeteinek magas hőmérsékletű forrasztásához. Megnövelt hő- és elektromos vezetőképességgel, valamint nagy rugalmassággal, szilárdsággal és korrózióállósággal rendelkeznek. Ebben az esetben feltétlenül használjon fluxust.

Réz-foszfor forrasztók CP 203 (L-CuP6) összetételű: Cu 94% P 6% vagy réz-foszfor ezüst CP 105 (L-Ag2P) összetételű: Cu 92% Ag2% P 6% ezüstforrasztókhoz szilárd forrasztáskor. Rendkívül folyékonyak és önfolyósak. Ebben az esetben nem kell használni a fluxust. A varratok erősek, de alacsony hőmérsékleten nem rugalmasak.

Hőség

A lágy forrasztás (alacsony hőmérséklet) 220-250 ° C hőmérsékleten történik, a használt forrasztástól függően. A vegyület melegítéséhez lángfűtést használnak keverékekkel: propán-levegő, propán-bután-levegő. Acetilén-levegő használható.

Abban az esetben, ha elfogadhatatlan nyílt láng használata kis átmérőkhöz, elektromos indukciós típusú fűtőtesteket használnak. Az utóbbi időben az elektromos érintkezők elterjedtek. Külsőleg nagy fogóhoz hasonlítanak cserélhető grafitfejjel, hogy lefedjék a különböző átmérőjű csöveket. Az ilyen eszközök fűtési sebessége nem térhet el az égő fűtési sebességétől.

A szilárd (magas hőmérsékletű) keményforrasztás 670 ° C és 750 ° C közötti hőmérsékleten történik. Forrasztáshoz csak gáz-láng fűtési módszert kell alkalmazni. Keverékeket használnak: propán-oxigén, acetilén-levegő. Acetilén-oxigén elfogadható.

Forrasztáshoz és hegesztéshez magas hőmérsékletű fűtést használnak a réz olvadási hőmérsékletén. A gázhegesztés 1070 ° C és 1080 ° C közötti hőmérsékleten történik. Acetilén-oxigén lángfűtést használnak. Az elektromos hegesztés 1020 ° C-1050 ° C hőmérsékleten történik. Elektromos ívhegesztő berendezést használnak.

Forrasztási folyamat

Forrasztási szabályok.

A sorjakat eltávolítják, amikor a csövet csatlakoztatásra előkészítik.
Alakítson ki egy kapilláris hézagrést vagy használjon kész szerelvényt.
A fémfelületeket megtisztítják.
Ellenőrizze az alkatrészek és a távolságok egymáshoz viszonyított helyzetét.
Vigyen fel minimális mennyiségű fluxust a cső külsejére.
Szerelje össze a keveréket.
Enyhén csökkenő lángot használnak, amely maximális hőt hoz létre és tisztítja a vegyületet.
Amikor rézből rézbe forrasztják réz-foszfor forrasztókkal, nincs szükség fluxusra.
Forrasztáshoz egyenletesen melegítse fel a kötést a kívánt hőmérsékletre.
Forrasztást alkalmaznak a kötés rögzítési résén.
A forraszanyag egyenletes eloszlása ​​érdekében a kötésben nagy átmérőkön lehetőség van további forrasztás hozzáadására az ellenkező oldalról.
Az olvadt forraszanyag a melegebb kötés felé áramlik.
Amikor a forraszanyag kikristályosodik, a kötésnek mozdulatlannak kell lennie.
A fennmaradó fluxust óvatosan eltávolítják a forrasztás után.
A fűtési ciklusnak rövidnek kell lennie, és el kell kerülni a túlmelegedést.
A csővezeték összeszerelése után technológiai öblítésre van szükség a fluxusmaradványok és szennyeződések végleges eltávolításához.
Forrasztáskor megfelelő szellőzést kell biztosítani, mert káros füst képződhet (forrasztásból származó kadmiumgőzök és fluxusból származó fluoridvegyületek)

A kapcsolat előkészítése

Ahhoz, hogy kapilláris hatást érjen el a forrasztás során, a rögzítési rés 0,02 mm-0,3 mm legyen. Ezért a csatlakozás előkészítésekor a csővágás ferdeségének minimálisnak kell lennie. A csatlakoztatandó csövek végei pedig szigorúan hengeresek. Ez különösen fontos az illesztés nélküli csatlakoztatási módszernél.

Mivel a fémfűrésszel való munkavégzés során lehetséges nem merőleges vágás, ez a forrasztószalag csökkenéséhez és a csatlakozás megbízhatóságának csökkenéséhez vezethet. A lágy cső csővágóval történő vágása a cső elakadását okozhatja. Ebben az esetben lehetséges a rögzítési rés ellenőrizetlen növekedése és a nem csepegés befogadása. Ezenkívül a cső áramlási területének szűkítése növeli az áramlási sebességet és az erózió lehetőségét.

Ha kézi kalibrátort használ a cső belső és külső átmérőjéhez, akkor a kapilláris forrasztáshoz ideális szerelési rés érhető el.

Ugyanakkor van még egy kötelező telepítési művelet - sorjázás. Ellenkező esetben áramlás turbulencia léphet fel, és ennek következtében erózió (beleértve a kavitációt is). A gyakorlatban az ilyen esetek idővel csőtöréshez vezethetnek.

Felület tisztítása

A forrasztó ragasztószilárdsága (tapadás) a forrasztandó felületek tisztításának minőségétől függ. Ez azt jelenti, hogy a fémen lévő bármilyen szennyeződés akadályozza az összeillesztendő alkatrészek felületének teljes nedvesítését, és csökkenti a forrasztóanyag folyékonyságát, így nem lehet teljesen eloszlatni a felületen. Sok esetben ez az oka annak, hogy nem lehet kielégítő forrasztási állapotot elérni.

A fémfelület tisztítására két egymást kiegészítő módszert alkalmaznak: mechanikus és kémiai. A cső külső felületének és a szerelvény belső felületének oxidfóliától (és ugyanakkor zsírtól és egyéb szennyeződésektől) való tisztításához használjon fém drótkefét, acél csiszológyapotot vagy finom csiszolópapírt. Lecsupaszítva eltávolítják a szennyeződéseket és az oxidokat, ami hozzájárul a forraszanyag szabad eloszlásához a felületen. A mechanikus előtisztítás csökkenti a felhasznált fluxus mennyiségét, amely aktív vegyi anyag.

A legkényelmesebb szalvéták különlegesek, nejlon alapúak, mert ezek után, ellentétben a csiszolópapírral és az acélszivaccsal, nem szükséges eltávolítani a tisztítószereket, amelyek csiszolómaradványokat vagy acélrészecskéket tartalmazhatnak. A mechanikus tisztítás során a fém felületén mikroszkopikus hornyok képződnek, amelyek növelik a forrasztási felületet, és ezért hozzájárulnak a forrasztóanyag és a fém tapadási erejének jelentős növekedéséhez.

A kémiai módszer magában foglalja a savas maratást, amely reagál az oxidokkal és eltávolítja azokat a fémfelületről. Vagy egy többkomponensű fluxus használata, amelynek többek között az a tulajdonsága, hogy fémet tisztít.

Flux alkalmazás és csuklószerelés

A fluxust azonnal fel kell vinni a tisztított csőfelületre (az oxidáció elkerülése érdekében). A fluxust felesleg nélkül csak a cső gallérjára alkalmazzák, amely a szerelvényhez vagy az aljzathoz lesz csatlakoztatva, és nem a szerelvény vagy az aljzat belsejébe. Szigorúan tilos fluxust alkalmazni a csatlakozón belül. A fluxus bizonyos mennyiségű oxidot abszorbeál. A fluxus viszkozitása nő, ha oxidokkal telített.

A fluxus felhordása után ajánlatos azonnal csatlakoztatni az alkatrészeket, nehogy idegen részecskék kerüljenek a nedves felületre. Ha valamilyen oknál fogva a közvetlen forrasztás valamivel később következik be, akkor jobb, ha az alkatrészek várják ezt a pillanatot már összeszerelve. Javasoljuk, hogy forgassa el a csövet a szerelvényben vagy az aljzatban, vagy fordítva, a szerelvényt a cső tengelye körül annak biztosítása érdekében, hogy a fluxus egyenletesen oszlik el a rögzítési résen, és úgy érezze, hogy a cső megállt. Ezután a látható fluxusmaradványokat ronggyal kell eltávolítani, majd a csatlakozás készen áll a fűtésre.

A hagyományos "lágy" forrasztáshoz cink vagy alumínium -klorid fluxusokat használnak. A fluxusok maró anyagok. Ezért a túlzott mennyiségű fluxus nem kívánatos. Ha a forrasztás után nem távolítja el a fluxusmaradványokat, az belép a kötésbe, és idővel korróziót és szivárgást okozhat. A keményforrasztás után az összes látható fluxusmaradvány is eltávolításra kerül a cső felületéről (mivel hevítéskor, a hőtágulás és a forrasztás által történő elmozdulás következtében bizonyos mennyiségű fluxus ismét megjelenik a cső felületén a rögzítési résen).

Kemény (magas hőmérsékletű) keményforrasztáshoz ezüst forrasztással vagy forrasztáshoz bronz forrasztással a bóraxot folyósítószerként használják. Vízzel keverjük, amíg viszkózus szuszpenziót nem kapunk. Vagy kész fluxusokat használnak a magas hőmérsékletű forrasztáshoz. Ha réz-foszfor forrasztót használnak a réz alkatrészek forrasztásához, nincs szükség fluxusra, elegendő a mechanikai tisztítás.

A legelfogadhatóbb az, ha egy gyártó által meghatározott forrasztáshoz használja az elfogadott forrasztót és fluxust. Ebben az esetben a forrasztott varrat minősége és ennek megfelelően a teljes kötés garantált.

Forrasztók.

A forraszanyag minősége és szilárdsága, a kötés ellenálló hőmérséklete a használt forrasztástól függ. A legtöbb esetben az ízületek forrasztását többféle forrasztóanyag használatával végzik.

A lágy forrasztáshoz főleg ón alapú ötvözeteket használnak, ezüst vagy réz hozzáadásával. Az ólomforrasztókat nem használják ivóvízellátásban. Általában D = 2 mm-3 mm-es huzal formájában készülnek, ami kényelmes, ha kapilláris kapcsolatokkal dolgozik.

Szilárd forrasztáshoz két forrasztócsoportot használnak: réz-foszfor, réz-foszfor ezüsttel és többkomponensű ezüst alapú (ezüst legalább 30%). Réz-foszfor és réz-foszfor ezüsttel-A keményforrasztott ötvözeteket kifejezetten a réz és ötvözetei keményforrasztására tervezték, miközben önállóan folynak.

A réz-foszfor ötvözetekkel ellentétben az ezüst keményforrasztott ötvözetek nem tartalmaznak foszfort. Ezek a forrasztók nagy rugalmassággal, szilárdsággal és korrózióállósággal rendelkeznek. A réz-foszforhoz képest drágábbak. Szilárd rudak formájában készülnek, D = 2mm-3mm. A forrasztáshoz fluxus szükséges.

Óvatos óvintézkedéseket kell tenni alacsony hőmérsékletű kadmiumréz forrasztás használatakor, a kadmiumfüst mérgező hatása miatt.

Hézagmelegítés lágyforrasztás közben

A lágyforrasztáshoz általában propán (propán-levegő vagy propán-bután-levegő) égőkkel kell melegíteni. A láng és a hézagfelület közötti érintkezési foltot folyamatosan mozgatják, hogy az egész kötés egyenletesen felmelegedjen, és ugyanakkor időnként hozzáérjenek a forrasztórúdhoz a kapilláris réshez (általában gyakorlással a fűtés elegendőségét a a felület színe és a fluxusfüst megjelenése). A kötés elektromos fűtésének nincs alapvető különbsége a forrasztásban.

Ha a forrasztóanyag nem olvad meg a rúd vezérlő érintésével, a melegítés folytatódik. Ne melegítse az adagoló forrasztórudat. Ebben az esetben semmiképpen ne felejtse el a láng mozgatásának szükségességét, nehogy túlhevítse a csatlakozás különálló szakaszát. Amint a forrasztóanyag olvadni kezd, a lángot oldalra terelik, és a forraszanyagot hagyják kitölteni a szerelési (kapilláris) rést.

A kapilláris hatás miatt a telepítési rés automatikusan és teljesen kitöltődik. Nem szükséges felesleges mennyiségű forrasztóanyag befecskendezése, mivel ez nem csak pazarló, hanem a forrasztás feleslegének áramlásához is vezethet

Ha szabványos forrasztópálcákat használ, amelyek D = 2,5 mm-3 mm, a forrasztás mennyisége megközelítőleg megegyezik a cső átmérőjével. A gyakorlatban a forrasztási szakasz szükséges hossza a "G" betű formájában van hajlítva. Ebben az esetben a felesleges forrasztást nem fogyasztják el, és a "forrasztott - nem forrasztott" pillanat egyértelműen szabályozott, ami fontos a nagy mennyiségű munkához.

A csatlakozás hevítése keményforrasztás közben

Forrasztáshoz a hevítést csak gázláng módszerrel (propán-oxigén vagy acetilén-levegő, acetilén-oxigén megengedett) végezzük -10 ° C és + 40 ° C közötti környezeti hőmérsékleten. Réz-foszfor forrasztás használatakor a forrasztás fluxus nélkül lehetséges. Mivel a forrasztási varrat sokkal erősebb, a lágy forrasztáshoz képest a forrasztás szélességének enyhe csökkentése megengedett. A keményforrasztáshoz magas képzettség és tapasztalat szükséges, különben nagyon könnyen túlmelegedhet a fém, és esetleg eltörhet.

Az égő lángjának „normálnak” (semlegesnek) kell lennie. A kiegyensúlyozott gázkeverék egyenlő mennyiségű oxigént és gáznemű tüzelőanyagot tartalmaz, aminek következtében a láng minden más hatás nélkül felmelegíti a fémet. Égő lángpisztoly kiegyensúlyozott gázkeverékkel (fényes kék és alacsony érték).

Az égő lángjának csökkenése azt jelzi, hogy a gázkeverékben több gáz halmazállapotú tüzelőanyag van, ami meghaladja az oxigéntartalmat. A kissé csökkenő láng gyorsabban és jobban felmelegíti és megtisztítja a fémfelületet a forrasztáshoz.

A túltelített oxigénkeverék olyan gázkeverék, amely oxigénfelesleget tartalmaz, így láng keletkezik, amely oxidálja a fém felületét. Ennek a jelenségnek a jele a fémen lévő fekete oxid bevonat. Égő égő láng, oxigénnel (halványkék és kicsi)

A csatlakoztatandó csöveket egyenletesen fűtik a csatlakozás teljes kerülete és hossza mentén. Mindkét csatlakozóelemet égő lánggal melegítik a csatlakozási ponton sötét cseresznye színűre (750 ° C-900 ° C), egyenletesen elosztva a hőt. A forrasztás megengedett a csatlakoztatandó alkatrészek bármely térbeli helyzetében.

A kötést nem szabad felmelegíteni annak a fémnek az olvadási hőmérsékletére, amelyből a csövek készülnek. Használjon megfelelő méretű égőt enyhén csökkenő lánggal. A vegyület túlmelegedése fokozza az alapfém és a forrasztóanyag kölcsönhatását (azaz fokozza a kémiai vegyületek képződését). Ennek eredményeként ez az interakció negatívan befolyásolja a kapcsolat élettartamát.

Ha a belső csövet forrasztási hőmérsékletre melegítik, és a külső cső alacsonyabb hőmérsékletű, akkor az olvadt forraszanyag nem folyik be a csatlakoztatandó csövek közötti résbe, és a hőforrás irányába mozog.

Ha a forrasztandó csövek végeinek teljes felülete egyenletesen felmelegszik, akkor az aljzat széléhez juttatott forraszanyag hőjük hatására megolvad, és egyenletesen belép a hézagrésbe. A forrasztócsövek elég melegek, ha a forrasztópálca megolvad a velük való érintkezéskor. A forrasztás javítása érdekében a forrasztórúd előzetesen enyhén felmelegszik fáklyalánggal.

A gyártók kisméretű gázégőket gyártanak eldobható patronokkal, amelyek lehetővé teszik a hevítést kemény és lágy forrasztáshoz, de keményforrasztás esetén a kötések átmérője fele a lágyforrasztásé.

Sajátosságok

A rézcsövek és szerelvények tompa forrasztása nem megengedett. Ha 108 mm -nél nagyobb átmérőjű hegesztést (1,5 mm -nél nagyobb falvastagság) használ, hegesztés megengedett.

Kétnél több elem forrasztását egyszerre kell elvégezni. Ebben az esetben megfigyelhető a rögzítési rések forrasztással való feltöltésének sorrendje (például egy pólóban) - alulról felfelé. Ebben az esetben az emelkedő hő nem zavarja a forrasztóanyag hűtését és kristályosodását.

Az elemek alternatív csatlakoztatása megengedett kétféle forrasztás használatakor: először magas hőmérsékletű, majd alacsony hőmérsékletű. Magas hőmérsékletű forrasztás használata alacsony hőmérsékletű forrasztásnál nem megengedett.

Tiltott

A cső végének kitágítása nélkül kapott illesztésmentes illesztések forrasztása expanderrel, például harangcsuklók - a cső végének fáklyázásával vagy hengerlésével. Redukciós csatlakozókat kell használni.

Kanyarok forrasztása speciális szerszámok nélkül vagy a csővezeték hajlításában (könyökében). Használjon szabványos pólókat vagy speciális szerszámmal kialakított kanyart.

A cső tágítása nélkül kapott nem szabványos csatlakozások forrasztása bővítővel vagy speciális ággal az ág eltávolítására.

Túlmelegedés

A forrasztási munkák során nagyon fontos elkerülni a "túlmelegedést", mivel ez a fluxus megsemmisítéséhez vezethet, amely elveszíti az oxidok feloldásának és eltávolításának képességét. Sok esetben ez az oka a nem megfelelő forrasztási minőségnek. A túlmelegedés elkerülése érdekében tanácsos gondoskodni arról, hogy a hőmérséklet elérte a forrasztóanyag olvadáspontját. Ehhez rendszeresen érintse meg a fűtött kötést forrasztóval.

Vagy használjon erre a célra fluxust porforrasztással: amint az olvasztott porforrasztó cseppek ragyognak a fluxusban, a csatlakozás felmelegszik. Egyes fluxusok, ha forrasztáshoz elég melegítenek, füstöt bocsátanak ki vagy színt váltanak.

Magas hőmérsékletű forrasztással a fémet lágyítják, és túlmelegedéskor a réz elveszíti szilárdsági tulajdonságait, laza és nagyon puha lesz. Ez csőtörésekhez vezethet. A szabályozási módszer, mint a lágyforrasztásnál, az, hogy rendszeresen megérinti a kötést forrasztással. Megfelelő tapasztalattal elegendő hőt határoznak meg a foltos színek. Fontos, hogy ne használjon túl erős hőforrást, például OAC fáklyát a 12 -es méretű szerelvény hegesztéséhez.

Végső eljárások

A szerelési (kapilláris) rés forrasztással való feltöltése után hagyni kell megszilárdulni, ami abszolút követelményt jelent a csuklós alkatrészek kölcsönös mozgásának kizárására. Miután a forrasztóanyag megszilárdult, nedves ruhával távolítsa el az összes látható fluxusmaradékot, és szükség esetén használjon további meleg vizet.

Forrasztás és hegesztés során fémgyöngyök (sorja) képződhetnek, amelyeket szükség esetén el kell távolítani. A forrasztás és hegesztés minden típusában nem megengedett fémhéj (sorja) a kötés belsejében, amely zavarja a folyadék áramlását. Ezeket el kell távolítani.

A munkában szerzett tapasztalatok lehetővé teszik az optimális mennyiségű forraszanyag használatát a forrasztás során, ami nem vezet sorjak kialakulásához a kötésben.

A rendszer telepítésének befejezése után a lehető leghamarabb el kell végezni a rendszer technikai öblítését, hogy eltávolítsák a maradék fluxust a belső felületekről, mivel a forrasztás során a kötés belsejébe került és agresszív anyag a fém nem kívánt korróziójához vezethet.

Forrasztási minőség -ellenőrzés

A minőségellenőrzés a legfontosabb művelet. A forrasztott szerelési egységek egységesítése, a keményforrasztott termékekre vonatkozó normák és követelmények megállapítása érdekében a GOST 19249-73 „Forrasztott kötések. Alapvető típusok és paraméterek ". A szabvány meghatározza a forrasztott kötés tervezési paramétereit, szimbólumait, tartalmazza a fő kötéstípusok osztályozását.

Forrasztási ízületi hibák

A keményforrasztott termékek minőségét az erősségük, a teljesítményfokuk, a megbízhatóságuk, a korrózióállóságuk, a különleges funkciók (tömítettség, hővezető képesség, hőmérsékletváltozással szembeni ellenállás stb.) Végrehajtásának képessége határozza meg. A forrasztott kötések legjellemzőbb hibái a pórusok, üregek, salak- és fluxuszárványok, nem propán, repedések.

A nem forrasztók kialakulásának oka lehet a gáz elzáródása folyékony forrasztással egyenetlen hevítés vagy egyenetlen rés jelenlétében, a folyékony forrasztással forrasztott fém felületének helyi nedvesedésének hiánya. A forrasztott kötésekben repedések keletkezhetnek a termék fémének feszültségei és deformációi hatására a hűtési folyamat során.

Nemfémes zárványok, például fluxus vagy salak akkor fordulnak elő, ha a termék felülete nincs megfelelően előkészítve a forrasztáshoz, vagy ha megsértik a módját. Ha a forrasztáshoz túl sokáig hevítik, a fluxus a keményforrasztott fémmel reagálva szilárd maradványokat képez, amelyeket a keményforrasztó ötvözet rosszul mozgat ki a résből. Salakzárványok is kialakulhatnak a forrasztóanyagok és a fluxusok levegő oxigénnel vagy az égő lángjával való kölcsönhatása miatt.

A forrasztott kötés helyes kialakítása (zárt üregek hiánya, a rés egyenletessége), a forrasztáshoz való összeszerelés pontossága, a forrasztó- és folyékony közeg adagolt mennyisége, a fűtés egyenletessége a hibamentes forrasztási kötés feltételei.

A forrasztott termékek minőség -ellenőrzésének módszerei

A keményforrasztott termékek minőségének értékeléséhez roncsolásmentes és roncsolásos teszteket alkalmaznak. A termék szabad szemmel vagy nagyítóval végzett méréssel kombinált műszaki vizsgálata lehetővé teszi a felület minőségének ellenőrzését, a rések forrasztással történő kitöltését, a filék teljességét, repedések és egyéb külső hibák jelenlétét.

A műszaki előírásoknak megfelelően a forrasztott termékeket más roncsolásmentes vizsgálati módszereknek vetik alá. Ha szükséges, alkalmazza a kapcsolat csatlakozását, amely teljes képet ad a kapcsolat minőségéről. Mintakontrollként használják.

Biztonság

A biztonsági szabályok betartása nagy jelentőségű A forrasztási munkák elvégzésekor be kell tartani a biztonsági szabályokat, mivel a fluxusok és ötvözetek káros anyagokat tartalmazhatnak. A forró vagy hideg forrasztás során alkalmazott fluxusok lebomlanak és gőzöket bocsátanak ki, amelyek mérgező anyagokat tartalmazhatnak és károsak lehetnek az egészségre.

Óvatos óvintézkedéseket kell tenni alacsony hőmérsékletű kadmiumréz forrasztás használatakor, a kadmiumfüst mérgező hatása miatt. Keményforrasztáskor biztosítani kell a megfelelő szellőzést, mivel a fluort tartalmazó fluxusból egészségtelen fluoridgőz képződhet.

A károk elkerülése érdekében ajánlott minden munkát jól szellőző helyen végezni, győződjön meg arról, hogy ezt a terméket a mérgező anyagokra vonatkozó hatályos előírásoknak megfelelően gyártották, gondosan tanulmányozza azok tulajdonságainak leírását, amely a címkén található.

Magas hőmérsékletű forrasztásnál savas és lúgos oldatok használhatók a szerelvények maratására. Szükséges velük gumikesztyűben és saválló ruházatban dolgozni. Védje az arcát és a szemét a fröccsenéstől védőszemüveggel. A munka befejezése és étkezés előtt alaposan mosson kezet.

Gázégővel történő forrasztáskor a munka megkezdése előtt ellenőrizze a tömlők és a berendezés tömítettségét. A gázpalackokat függőlegesen kell tárolni. A munka után az oldatokkal ellátott tartályokat átadják a raktárnak; az oldatokat és lúgokat nem szabad a csatornába engedni.

A réz belső vízvezeték-rendszerek szerelési munkálatainak elvégzésekor meg kell felelni az SNiP 12-04 szerinti biztonsági követelményeknek.

Egyes országokban a vízellátó és gázvezetékek rézcsöveinek forrasztásához fluxusokat kell használni a hatóságok engedélyével a helyi előírásoknak megfelelően.

Forrasztási és hegesztési szabályozási dokumentumok: GOST 1922249-73 és GOST 16038-80. A TN 1044. európai szabvány. A gázok lángforrasztáshoz és hegesztéshez történő felhasználását a GOST 5542-87 és a GOST 20448-90 szabályozza.

Alacsony hőmérsékletű forrasztás (lágyforrasztás) - a 20. század második felében terjedt el az elektronikus berendezések tömeggyártása kapcsán. A számítógépek, tévék, mobiltelefonok forrasztással készülnek. A mikroelektronika előállításához használt forrasztási technológiák összetett eljárások, amelyek drága berendezéseket használnak.

Mindazonáltal az egykor hagyományos, de méltatlanul elfelejtett lágyforrasztás alkalmazása a fémtermékek gyártásával kapcsolatos területeken érdekes. A rádióamatőrök, modellezők, professzionális mérnökök hatékonyan tudják használni a forrasztást munkájuk során. A lágy forrasztás nem igényel kézzelfogható anyagköltségeket a berendezésekhez és fogyóeszközökhöz, ami különösen vonzó a kisvállalkozások és a tudományos laboratóriumok számára (valószínűleg nálunk megőrizve).

A lágy forrasztóhegesztésekkel hegesztett kötések szilárdságuk növelése érdekében nem ellenállnak a nagy mechanikai terheléseknek, egyes esetekben szegecsekkel, csavarokkal vagy hajtásokkal rögzítik őket. A forrasztást ebben az esetben a kötés tömítésének eszközének tekintik. (lásd Ajánlások a szerkezeti termékek alacsony hőmérsékletű forrasztásához). Feszültségű csatlakozásoknál a lágyforraszok biztosítják a szükséges elektromos vezetőképességet. Különböző fémek lágyforrasztókkal forraszthatók, de a forrasztás, a folyás és a tisztítás előkészítési foka eltérő. A cink és az ezüst viszonylag könnyen oldódik az olvadt forraszanyagban, ezért a vékony lemezeket és a huzalokat a lehető leggyorsabban és alacsonyabb hőmérsékleten kell forrasztani. Az acél alkatrészek forrasztásához lágy forrasztóanyagok alkalmazása megköveteli az összeillesztendő felületek előzetes ónozását. Csak ebben az esetben kaphat kiváló minőségű forrasztott csatlakozást.

A forrasztást lágy forrasztókkal lehet elvégezni:

1. forrasztópáka
2. az alkatrészek olvadt forrasztással ellátott fürdőbe merítése
3. fúvóka vagy fáklya lángja
4. infravörös sugárzás
5. forró levegő

Leggyakrabban az alacsony hőmérsékletű forrasztást forrasztópáka segítségével végzik.

A forrasztópáka egy tiszta rézdarab, fogantyúra szerelve, kalapács (nagy teherbírású forrasztópáka) vagy rúd (kis teljesítményű forrasztópáka) alakjában. A réz magas hővezető képessége és hőkapacitása következtében a forrasztópáka jól felhalmozza a hőt, és gyorsan átadja azt a munkarésznek, ami felgyorsítja a forrasztási folyamatot.

Az időszakos melegítéshez használt forrasztópáka fűtése benzin- vagy kerozinlámpa, gázégő stb. Forrasztópáka folyamatos fűtéshez - elektromos.

Forrasztás előtt a forrasztópáka munka részét egy reszelővel megtisztítják, majd ónozzák. A munkadarab felületének alakja a forrasztás feladatától függően eltérő lehet. A forrasztás előtt fluxust visznek fel az összeillesztendő felületekre, majd a forrasztóanyagot a rúdból a forrasztópáka segítségével az illesztésekhez vezetik. Ha kisméretű tárgyakat forraszt, használhatja a forrasztópáka leülepedett forrasztását.

Amikor a forrasztópáka és a forrasztási pont elég forró, a forrasztó könnyen beáramlik az alkatrészek közötti résbe, és a csatlakozás elég erős. A forrasztópáka elégtelen felmelegedése esetén a forrasztás nem terjed szét alatta, hanem "elkenődik". Bár látszólag a csatlakozás kielégítő, törékeny lesz, mivel a forraszanyag nem folyik be a résbe.

Ne melegítse túl a forrasztópáka, az áramot, mert ez a munkadarab gyors olvadt forrasztással való korróziójához vezet.

Masszív alkatrészek forrasztásakor a kiváló minőségű forrasztáshoz az alkatrészeket 100-150ºC-ra előmelegítik.

A kiváló minőségű csatlakozás érdekében az alkatrészeket forrasztás előtt fémes fényűre kell tisztítani, és a forrasztási pontokat fluxussal kell lefedni. Rézből, sárgarézből, bronzból és ónozott ónból készült termékek forrasztásakor a forraszanyag jól áramlik a résekbe, ha forrasztópáka segítségével egyik oldalon melegítik. Acéltermékek forrasztása vagy színesfém alkatrészek acélhoz forrasztása esetén az acél alkatrészek felületét ónozni kell (a forrasztás rosszabbul terjed rájuk).

A fémek tartós összekapcsolásának módszereként a keményforrasztás már régóta ismert. A forrasztott fémtermékeket Babilonban, az ókori Egyiptomban, Rómában és Görögországban használták. Meglepő módon az azóta eltelt évezredek során a forrasztási technológia nem változott annyira, mint az várható volt.

A keményforrasztás a fémek összekapcsolásának folyamata olvadt kötőanyaggal - forrasztással. Utóbbi kitölti a rést a csatlakoztatni kívánt részek között, és megszilárdulva szilárdan összekapcsolódik velük, integrált kapcsolatot képezve.

Forrasztáskor a forraszanyagot az olvadáspontját meghaladó hőmérsékletre melegítik, de nem érik el az összeillesztendő alkatrészek fémének olvadáspontját. Ahogy a folyadék folyékonnyá válik, a forraszanyag nedvesíti a felületeket és kitölti az összes rést a kapilláris erők hatására. Megtörténik az alapanyag feloldódása a forraszanyagban és kölcsönös diffúziójuk. Keményedéskor a forraszanyag szilárdan tapad a forrasztandó részekhez.

Forrasztáskor a következő hőmérsékleti feltételnek kell teljesülnie: T 1<Т 2 <Т 3 <Т 4 , где:

• T 1 az a hőmérséklet, amelyen a forrasztott kötés működik;
• T 2 a forraszanyag olvadáspontja;
• T 3 - hevítési hőmérséklet forrasztás közben;
• T 4 az összeillesztendő részek olvadáspontja.

A forrasztás és a hegesztés közötti különbségek

A forrasztott kötés megjelenésében hasonló a hegesztett kötéshez, de lényegében a fémek keményforrasztása gyökeresen különbözik a hegesztéstől. A fő különbség az, hogy az alapfém nem olvad, mint a hegesztésnél, hanem csak bizonyos hőmérsékletre melegszik fel, amelynek értéke soha nem éri el az olvadáspontját. A többi ebből az alapvető megkülönböztetésből következik.

Az nemesfém olvadásának hiánya lehetővé teszi a legkisebb méretű alkatrészek forrasztását, valamint a forrasztott alkatrészek ismételt leválasztását és csatlakoztatását anélkül, hogy megsértené azok integritását.

Annak a ténynek köszönhetően, hogy az nemesfém nem olvad meg, szerkezete és mechanikai tulajdonságai változatlanok maradnak, a forrasztott részek nem deformálódnak, a kapott termék alakja és mérete megmarad.

A forrasztás lehetővé teszi a fémek (és még a nemfémek) bármilyen kombinációban történő összekapcsolását egymással.

A forrasztás minden előnye mellett a csatlakozás szilárdságát és megbízhatóságát tekintve még mindig rosszabb, mint a hegesztés. A lágyforrasz alacsony mechanikai szilárdsága miatt az alacsony hőmérsékletű tompaforrasztás törékeny, ezért az alkatrészeket át kell fedni a kívánt szilárdság elérése érdekében.

Napjainkban az egy darabból álló alkatrészek létrehozásának különféle módszerei között a forrasztás a hegesztés után a második helyet foglalja el, és bizonyos területeken pozíciói dominálnak. Nehéz elképzelni a mai informatikai iparágat anélkül, hogy ez a kompakt, tiszta és tartós módja lenne az elektronikus alkatrészek csatlakoztatásának.

A forrasztás felhasználása széles és változatos. Rézcsöveket köt össze hőcserélőkben, hűtőberendezésekben és mindenféle rendszerben, amely folyékony és gáz halmazállapotú közegeket szállít. A keményforrasztás a fő módszer a keményfém betétek fémvágó szerszámokhoz való rögzítésére. A karosszéria karbantartása során vékony falú alkatrészeket rögzítenek egy vékony laphoz a segítségével. Ónozás formájában egyes szerkezetek korrózió elleni védelmére szolgál.

A forrasztást otthon is széles körben használják. Összekapcsolhatja a különböző fémekből készült alkatrészeket, tömítheti a menetes kötéseket, kiküszöbölheti a felületek porozitását, és biztosíthatja a laza csapágyhüvely szoros illeszkedését. Ahol hegesztés, csavarok, szegecsek vagy szokásos ragasztó használata valamilyen okból lehetetlen, nehéz vagy nem praktikus, a forrasztás, akár saját kezűleg is, megmentő kiút a helyzetből.

Forrasztási típusok

A forrasztás osztályozása meglehetősen bonyolult a minősített paraméterek nagy száma miatt. A GOST 17349-79 szerinti technológiai besorolás szerint a fémek forrasztása fel van osztva: a forrasztási módszer szerint, a rés forrasztással való feltöltésének jellege szerint, a varrat kristályosodásának típusa szerint, a módszer szerint az oxidfólia eltávolítása, a fűtési forrás szerint, a nyomás jelenlétében vagy hiányában a kötésben, az illesztések egyidejű végrehajtása szerint ...

Az egyik legfontosabb a forrasztás osztályozása a használt forraszanyag olvadási hőmérséklete szerint. E paramétertől függően a keményforrasztást alacsony hőmérsékletre (legfeljebb 450 ° C olvadáspontú forrasztóanyagokra) és magas hőmérsékletre (a forraszanyagok olvadáspontja 450 ° C felett) osztják fel.

Alacsony hőmérsékletű forrasztás gazdaságosabb és könnyebben kivitelezhető, mint a magas hőmérséklet. Előnye, hogy miniatűr alkatrészeken és vékony filmeken is használható. A forrasztók jó hő- és elektromos vezetőképessége, a forrasztási folyamat egyszerű végrehajtása, a különböző anyagok összekapcsolásának képessége biztosítja az alacsony hőmérsékletű forrasztást, amely vezető szerepet játszik az elektronikai és mikroelektronikai termékek létrehozásában.

Az előnyökhöz magas hőmérsékletű forrasztás magában foglalja a nagy terhelésnek, beleértve az ütést is, ellenálló kötések gyártását, valamint vákuum- és hermetikusan lezárt, nagy nyomáson működő kötések előállítását. A magas hőmérsékletű forrasztás fő fűtési módszerei az egy- és kisüzemi gyártásban a gázégővel történő fűtés, a közép- és nagyfrekvenciás indukciós áramok.

Összetett forrasztás nem kapilláris vagy egyenetlen hézagú termékek forrasztására használják. Ez egy töltőanyagból és alacsony olvadáspontú komponensből álló kompozit forrasztóanyagok használatával történik. A töltőanyag olvadáspontja magasabb, mint a forrasztási hőmérséklet, ezért nem olvad, hanem csak kitölti a forrasztandó termékek közötti réseket, közegként szolgál az alacsony olvadáspontú komponens szaporításához.

A forrasztás előállításának jellege szerint a következő forrasztási típusokat különböztetjük meg.

Forrasztás kész forrasztással- a forrasztás leggyakoribb típusa. A kész forrasztást hevítéssel megolvasztják, kitöltik az összeillesztendő részek közötti rést, és a kapilláris erők hatására benne tartják. Ez utóbbiak nagyon fontos szerepet játszanak a forrasztási technológiában. Arra kényszerítik az olvadt forraszanyagot, hogy behatoljon a kötés legszűkebb réseibe, biztosítva annak szilárdságát.

Reakciós fluxus forrasztása, azzal jellemezve, hogy elmozdulási reakció lép fel az alapfém és a fluxus között, aminek következtében forraszanyag keletkezik. A reakcióflux keményforrasztás leghíresebb reakciója: 3ZnCl 2 (fluxus) + 2Al (az összeillesztendő fém) = 2AlCl 3 + Zn (forraszanyag).

A fém forrasztásához a megfelelően előkészített forrasztott termékeken kívül hőforrás, forrasztás és fluxus szükséges.

Hőforrások

A forrasztott alkatrészek melegítésének számos módja van. A leggyakoribb és legmegfelelőbb otthoni forrasztáshoz a forrasztópáka, a nyílt láng fáklya és a hajszárító.

A forrasztópáka fűtését alacsony hőmérsékletű forrasztással végezzük. A forrasztópáka a fémhegy tömegében felhalmozott hőenergia miatt felmelegíti a fémet és a forrasztót. A forrasztópáka hegyét a fémhez nyomják, aminek következtében az utóbbi felmelegszik és megolvasztja a forrasztót. A forrasztópáka nemcsak elektromos, hanem gáz is lehet.

A gázégők a legnépszerűbb fűtőberendezések. Ebbe a kategóriába sorolhatók a benzinnel vagy kerozinnal (fúvóka típusától függően) üzemelő fúvókák is. Az égők éghető gázokként és folyadékként használhatók acetilén, propán-bután keverék, metán, benzin, kerozin stb.

Vannak más fűtési módszerek is a forrasztáshoz:

• Forrasztás indukciós fűtőelemekkel, amelyet aktívan használnak keményfém vágószerszámok forrasztására. Indukciós forrasztással a forrasztandó alkatrészeket vagy alkatrészeket egy induktivitáson hevítik, amelyen áram folyik. Az indukciós forrasztás előnye, hogy gyorsan felmelegíti a vastag falú alkatrészeket.

• Forrasztás különböző kemencékben.
• Ellenállásos forrasztás, amelyben az alkatrészeket az elektromos áram áthaladása következtében felszabaduló hő melegíti fel, amelyek az elektromos áramkör részét képezik.
• Forrasztás olvadt forraszanyagokban és sókban.
• Más típusú forrasztások: ív, sugarak, elektrolit, exoterm, bélyegek és fűtőszőnyegek.

Forrasztók

Forrasztóként tiszta fémeket és ötvözeteiket is használják. Ahhoz, hogy a forraszanyag jól teljesítse rendeltetését, számos tulajdonsággal kell rendelkeznie.

Nedvesíthetőség... Először is, a forraszanyagnak jó nedvességgel kell rendelkeznie az összeillesztendő részekhez képest. E nélkül egyszerűen nem lesz érintkezés közte és a forrasztandó alkatrészek között.

Fizikai értelemben a nedvesítés olyan jelenséget jelent, amelyben a szilárd anyag részecskéi és a folyadék nedvesítése közötti kötés erőssége nagyobb, mint maga a folyadék részecskéi között. Nedvesítés esetén a folyadék eloszlik a szilárd anyag felületén, és behatol minden szabálytalanságába.

Példa nem nedvesítő (bal) és nedvesítő (jobb) folyadékokra

Ha a forrasztó nem nedvesíti meg az alapfémet, a forrasztás nem lehetséges. Erre példa a tiszta ólom, amely gyengén nedvesíti a rezet, és ezért nem szolgál forrasztóként.

Olvadási hőmérséklet... A forrasztóanyag olvadáspontja az összeillesztendő alkatrészek olvadáspontja alatt legyen, de azon a feletti, amelyen a kötés működni fog. Az olvadáspontot két pont jellemzi - a szolidusz hőmérséklete (az a hőmérséklet, amelyen a legalacsonyabb olvadáspontú komponens olvad) és a folyadékhőmérséklet (az a legalacsonyabb érték, amelynél a forraszanyag teljesen folyékony lesz).

A liquidus és a solidus hőmérséklete közötti különbséget kristályosodási intervallumnak nevezzük. Amikor a hézag hőmérséklete a kristályosítási tartományban van, még kisebb mechanikai hatások is megzavarják a forrasztó kristályszerkezetét, aminek következtében megtörhet a törékenysége és az elektromos ellenállása. Ezért be kell tartani a forrasztás nagyon fontos szabályát - ne tegye ki a kötést semmilyen terhelésnek, amíg a forrasztás megszilárdul.

A jó nedvesíthetőség és az előírt olvadáspont mellett a forraszanyagnak számos tulajdonsággal is rendelkeznie kell:

• A mérgező fémek (ólom, kadmium) tartalma nem haladhatja meg az egyes termékekre megállapított értékeket.
• A forraszanyag nem lehet összeegyeztethetetlen az összekapcsolandó fémekkel, ami törékeny fémközi vegyületekhez vezethet.
• A forrasztóanyagnak termikus stabilitással kell rendelkeznie (a forrasztott kötés szilárdságának megőrzése a hőmérséklet változásakor), elektromos stabilitással (az elektromos jellemzők változatlansága áram-, hő- és mechanikai terhelés alatt), korrózióállósággal.
• A hőtágulási együttható (CTE) nem sokban térhet el az összekapcsolandó fémek CTE -jétől.
• A hővezető tényezőnek meg kell felelnie a forrasztott termék működésének jellegének.

Az olvadási hőmérséklettől függően a forraszanyagokat alacsony olvadáspontú (lágy), 450 ° C-os olvadáspontú és tűzálló (szilárd) 450 ° C feletti olvadáspontra osztják.

Alacsony olvadáspontú forraszanyagok... A leggyakoribb alacsony olvadáspontú forrasztók az ón-ólom, amely ónból és ólomból áll különböző arányban. Bizonyos tulajdonságok biztosítása érdekében más elemeket is hozzáadhat hozzájuk, például bizmutot és kadmiumot az olvadáspont csökkentése érdekében, antimont a varrás szilárdságának növelése érdekében stb.

Az ón-ólom forrasztók alacsony olvadáspontúak és viszonylag alacsony szilárdságúak. Nem használhatók jelentős igénybevételnek kitett alkatrészek csatlakoztatására vagy 100 ° C feletti hőmérsékleten történő működésre. Ha ennek ellenére lágy forrasztást kell alkalmazni a terhelés alatt működő kötésekhez, növelni kell az alkatrészek érintkezési felületét.

A legelterjedtebbek a POS-18, POS-30, POS-40, POS-61, POS-90 ón-ólom forrasztók, amelyek olvadáspontja körülbelül 190-280 ° C (amelyek közül a leginkább tűzálló a POS- 18, a legalacsonyabb olvadáspontú-POS-61). A számok az ón százalékát jelzik. Az alapvető fémek (Sn és Pb) mellett a POS forrasztók kis mennyiségű szennyeződést is tartalmaznak. A műszergyártásban elektromos áramköröket forrasztanak, vezetékeket kötnek össze. Otthon különféle részletek összekapcsolására használják.

Forrasztó	Időpont egyeztetés
POS-90	További galvanikus kezelésen átesett alkatrészek és szerelvények forrasztása (ezüstözés, aranyozás)
POS-61	Vékony spirálrugók ónozása és forrasztása mérőműszerekben és más acélból, rézből, sárgarézből, bronzból készült kritikus alkatrészekben, ha a forrasztási zónában a magas hevítés nem elfogadható vagy nem kívánatos. Vékony (0,05 - 0,08 mm átmérőjű) tekercselő huzalok forrasztása, beleértve a nagyfrekvenciás vezetékeket, tekercselő vezetékeket, kollektorlamellás motorok rotorvezetékeit, rádióelemeket és mikroáramköröket, szerelési huzalokat PVC szigetelésben, valamint forrasztást olyan esetekben, amikor fokozott mechanikai szilárdságra és elektromos vezetőképességre van szükség.
POS-40	Nem kritikus vezető alkatrészek, fülek ónozása és forrasztása, vezetékek szirmokkal való összekapcsolása, ha melegebb melegedés lehetséges, mint a POS-61 használata esetén.
POS-30	Rézből és ötvözeteiből, acélból és vasból készült nem kritikus mechanikus alkatrészek ónozása és forrasztása.
POS-18	Ónozás és forrasztás a varrat szilárdságára vonatkozó csökkentett követelményekkel, rézből és ötvözeteiből készült nem kritikus alkatrészek, horganyzott lemez forrasztása.

Tűzálló forrasztók... A tűzálló forrasztók közül leggyakrabban két csoportot használnak - réz és ezüst alapú forrasztókat. Az előbbiek közé tartoznak a réz-cink forrasztók, amelyeket csak statikus terhelést viselő alkatrészek összekapcsolására használnak. Bizonyos törékenységük miatt nem kívánatos őket ütés- és vibrációs körülmények között működő alkatrészeken használni.

A réz-cink forrasztók közé tartoznak különösen a PMT-36 ötvözetek (kb. 36% Cu, 64% Zn), kristályosodási intervallumuk 800-825 ° C, és a PMT-54 (kb. 54% Cu, 46% Zn), kristályosodási időköz 876-880 ° C. Az első forrasztó segítségével sárgaréz és más, legfeljebb 68% réztartalmú rézötvözetek forraszthatók, a finomforrasztás pedig bronzon történik. A PMT-54-et réz, tombak, bronz, acél forrasztására használják.

Az acél alkatrészek csatlakoztatásához forrasztáshoz tiszta réz, sárgaréz L62, L63, L68 használható. A rézforrasztott kötések nagyobb szilárdsággal és hajlékonysággal rendelkeznek, mint a rézforrasztott kötések, képesek ellenállni a jelentős deformációknak.

Az ezüst forrasztók a legjobb minőségűek. A PSr márka ötvözetei az ezüstön kívül rézt és cinket is tartalmaznak. Forrasztó PSr-70 (kb. 70% Ag, 25% Cu, 4% Zn), olvadáspontja 715-770 ° C, forrasztott réz, sárgaréz, ezüst. Olyan esetekben használják, amikor a csomópont nem csökkentheti drasztikusan a termék elektromos vezetőképességét. A PSr-65-öt ékszerek forrasztására és ónozására használják, rézből és rézötvözetekből készült szerelvényeket, amelyeket hideg és meleg ivóvízellátó rendszerekben használt rézcsövek csatlakoztatására, acélszalagfűrészekhez forrasztanak. A PSr-45 forrasztást acél, réz, sárgaréz forrasztására használják. Alkalmazható olyan esetekben, amikor az ízületek rezgés- és ütésviszonyok között működnek, ellentétben például a PSr-25-tel, amely nem ellenáll jól az ütéseknek.

Más típusú forrasztók... Sok más keményforrasztó ötvözet létezik, amelyeket ritka anyagokból készült termékek forrasztására vagy különleges körülmények között dolgoznak.

A nikkelforrasztókat magas hőmérsékleten működő keményforrasztó szerkezetekhez tervezték. Olvadáspontjuk 1000 ° C és 1450 ° C között használható hőálló és rozsdamentes acélötvözetek forrasztásához.

Az aranyötvözeteket, amelyek rézből vagy nikkelből álló ötvözetekből állnak, aranytermékek forrasztására, vákuum elektronikai csövek forrasztására használják, amelyekben az illékony elemek jelenléte elfogadhatatlan.

A magnézium és ötvözeteinek forrasztásához magnéziumforrasztókat használnak, amelyek az alapfémen kívül alumíniumot, cinket és kadmiumot is tartalmaznak.

A fémek forrasztásához használt anyagok különféle felszabadulási formákkal rendelkezhetnek - huzal, vékony fólia, tabletta, por, granulátum, forrasztópaszta formájában. A fenékzónába való bevezetésük módja a felszabadulás formájától függ. A fóliát vagy forrasztópasztát tartalmazó forrasztást a csatlakoztatandó alkatrészek közé helyezzük, a huzal a csatlakozás zónájába kerül, ahogy a vége olvad.

A forrasztott kötés szilárdsága az alapfém és az olvadt forrasztott anyag kölcsönhatásától függ, ami viszont függ a köztük lévő fizikai érintkezéstől. A forrasztandó fém felületén lévő oxidfilm megakadályozza az alapfém és a forrasztószemcsék érintkezését, kölcsönös oldhatóságát és diffúzióját. Ezért el kell távolítani. Ehhez fluxusokat használnak, amelyek feladata nem csak a régi oxidfólia eltávolítása, hanem egy új réteg kialakulásának megakadályozása, valamint a folyékony forrasztóanyag felületi feszültségének csökkentése a nedvesíthetőség javítása érdekében. .

Fémek forrasztásakor különböző összetételű és tulajdonságú fluxusokat használnak. A forrasztási fluxusok különbségek:

• agresszivitással (semleges és aktív);
• a forrasztás hőmérsékleti tartománya szerint;
• aggregációs állapot szerint - szilárd, folyékony, gél és pépes;
• oldószer típusa szerint - vizes és nemvizes.

A savas (aktív) fluxusok, például a cink -klorid alapú "forrasztó sav", nem használhatók az elektronikus alkatrészek forrasztásakor, mivel jól vezetik az elektromos áramot és korróziót okoznak, azonban agresszivitásuk miatt nagyon jól előkészítik a felületet, ezért pótolhatatlanok fémszerkezetek forrasztásakor. És minél kémiailag ellenállóbb a fém, annál aktívabbnak kell lennie a fluxusnak. Az aktív fluxusok maradványait óvatosan el kell távolítani a forrasztás befejezése után.

Gyakori fluxusok a bórsav (H 3 BO 3), a bórax (Na 2 B 4 O 7), a kálium-fluorid (KF), a cink-klorid (ZnCl 2), a gyanta-alkohol fluxusok, az ortofoszforsav. A fluxusnak meg kell felelnie a forrasztási hőmérsékletnek, a forrasztandó alkatrészek anyagának és a forraszanyagnak. Például a bóraxot szén-acélok, öntöttvas, réz, kemény ötvözetek magas hőmérsékletű forrasztására használják réz- és ezüstforrasztókkal. Az alumínium és ötvözeteinek forrasztásához kálium -kloridot, lítium -kloridot, nátrium -fluoridot és cink -kloridot (34A fluxus) tartalmazó készítményt használnak. A réz és ötvözetei alacsony hőmérsékletű forrasztásához horganyzott vasat, például gyantát, etil-alkoholt, cink-kloridot és ammónium-kloridot (fluxus LK-2) használnak.

A fluxus nemcsak önálló komponensként, hanem alkotórészként is használható forrasztópasztákban és tablettázott, úgynevezett fluxáló ötvözetekben.

Forrasztópaszták... A forrasztópaszta pasztaszerű anyag, amely forraszrészecskékből, fluxusból és különféle adalékanyagokból áll. A forrasztópasztát általában az SMD SMD alkatrészekhez használják, de kényelmes a nehezen hozzáférhető helyeken történő forrasztáshoz is. A rádióalkatrészek forrasztását ilyen pasztával forró levegő vagy infravörös állomás segítségével végezzük. Kiderül egy gyönyörű és kiváló minőségű forrasztás. Mivel azonban a legtöbb forrasztópaszta nem tartalmaz forrasztást lehetővé tevő aktív fluxusokat, például az acélt, a legtöbbjük csak elektronika forrasztására alkalmas.

Forrasztott acél

A saját kezű acélforrasztás nem különösebben nehéz. Az acéltermékek még alacsony olvadáspontú forrasztókkal is sikeresen forraszthatók, például POS-40, POS-61 vagy tiszta ón. És például az alacsony olvadáspontú cink alapú forrasztóanyagok kevéssé használhatók szén- és kevéssé ötvözött acélok forrasztásához a rossz nedvesedés, a résbe való szivárgás és a forrasztott kötések alacsony szilárdsága miatt, intermetallikus törékenység miatt réteg a hegesztési és acélhatár mentén.

Általában az acél forrasztását a következő sorrendben kell elvégezni.

• A forrasztott alkatrészeket megtisztítják a szennyeződéstől.
• Az oxidfóliát mechanikai tisztítással (fémkefével, csiszolópapírral vagy körrel, szemcseszórással) és zsírtalanítással távolítják el az összeillesztendő felületekről. A zsírtalanítás történhet nátrium-szódával (5-10 g / l), nátrium-karbonáttal (15-30 g / l), acetonnal vagy más oldószerrel.
• A csomópont részei fluxussal vannak bevonva.

• A termék összeszerelése az alkatrészek kívánt helyzetben történő rögzítésével történik.

• A termék felmelegszik. A lángnak normálisnak vagy csökkentőnek kell lennie - nincs felesleges oxigén. Kiegyensúlyozott gázkeverékben a láng csak melegíti a fémet, és nincs más hatása. Kiegyensúlyozott gázkeverék esetén az égő lángja világoskék és kicsi. Az oxigénnel túltelített láng oxidálja a fém felületét. Az égő lángjának fáklyája, oxigénnel telített, halványkék színű és kicsi. Fel kell melegítenie a teljes csatlakozást, mozgatva a lángot különböző irányokba, miközben időnként meg kell érintenie a csatlakozót forrasztással. A kívánt hőmérséklet akkor érhető el, amikor a forraszanyag olvadni kezd, amikor megérinti az alkatrészeket. Nem kell túlzott hőt kelteni. Általában gyakorlattal a fűtés megfelelőségét a fémfelület színe és a fluxusfüst megjelenése határozza meg.

• Az összeillesztendő ízületeken fluxust alkalmaznak.

Fémforrasztás: fluxus alkalmazása. A képen a forraszanyagot fluxus héj borítja.

• A forrasztóanyagot a kötési területre vezetik be (huzal vagy a kötésbe fektetett darab formájában), és az alkatrészt és a forrasztást addig melegítik, amíg az utóbbi megolvad, és belefolyik a kötésbe. A kapilláris erők hatására maga a forrasztóanyag behúzódik az alkatrészek közötti résbe.

A forrasztóanyagnak nem az égő lángjától kell megolvadnia, hanem a fűtött kötés melegétől.

• A forrasztás befejezése után a terméket megtisztítják a folyékony maradványoktól és a forrasztófeleslegtől.

Ha lehetséges, a csatlakoztatandó alkatrészeket először az érintkezési ponton forrasztással lehet ónozni. Ezután csatlakoztassa az alkatrészeket és melegítse fel a forrasztóanyag olvadáspontjára. Ebben az esetben erősebb kapcsolat érhető el.

A forrasztási hőmérsékletet a forrasztási minőség határozza meg.

A kudarc okai... Ha a forrasztás nem terjed szét az alkatrészek felületén, akkor ennek oka a következő lehet:

• Az alkatrészek elégtelen felmelegedése. A hevítés időtartamának meg kell felelnie az alkatrészek masszivitásának.
• A felület rossz előzetes tisztítása a szennyeződéstől.
• A rossz fluxus használata. Például a rozsdamentes acélhoz vagy alumíniumhoz nagyon reakcióképes fluxusok szükségesek. Vagy a fluxus nem egyezik a forrasztási hőmérséklettel.
• Nem megfelelő forrasztóanyag használata. Például a tiszta ólom annyira megnedvesíti a fémeket, hogy nem forraszthatók.

Más fémek forrasztása

A forrasztott öntöttvas jellemzői... A szürke és temperálható öntöttvas forrasztva van, a fehér nem forrasztható a rossz megmunkálhatóság és törékenység miatt. Öntöttvas forrasztásakor két probléma merül fel, amelyek akadályozzák a kiváló minőségű kapcsolat elérését: a térfogati és szerkezeti változások megjelenése helyi gáz-lángfűtés körülményei között, és az öntöttvas nedvesedése a szabad grafit zárványok jelenléte miatt.

A forrasztás legfeljebb 750 ° C hőmérsékleten segít megoldani az első problémát.

A második probléma megoldása érdekében az öntöttvas forrasztására vonatkozó utasítások követelményeket tartalmaznak a szabad grafit eltávolítására a forrasztott felületekről. Ezt többféleképpen is meg lehet tenni: alapos mechanikai tisztítás, grafit oxidálása illékony szén -monoxidmá úgy, hogy a kötni kívánt kötést bórsavval vagy kálium -kloráttal kezelik, a szenet égő lánggal égetik el, majd drótkefével tisztítják. Vannak rendkívül aktív öntöttvas fluxusok is, amelyek jól eltávolítják a grafit zárványokat.

A webhely tartalmának használatakor aktív linkeket kell elhelyeznie erre az oldalra, amelyek láthatók a felhasználók és a keresőrobotok számára.

A rézcsöveket kétféleképpen lehet forrasztani: magas hőmérsékletű és alacsony hőmérsékletű forrasztás. Az első forrasztási lehetőséget rézvezetéken tapasztalt fokozott igénybevétel esetén használják. A legtöbb háztartási esetben alacsony hőmérsékletű forrasztást használnak. Az alábbiakban részletesen tárgyaljuk a rézvezeték keményforrasztásának szakaszát.

Előkészítő munka

A rézcsövek kapilláris keményforrasztása során a fő feltétel, hogy állandó rés van a két összeillesztendő felület között. Ezért mindkét felületen az alaknak szigorúan hengeresnek kell lennie. A rézcsövek vágása során három hiba jelenhet meg, amelyek javíthatók: sorja, csődeformáció, egyenetlen vágás. Rézcsöveknél a vágási felületnek merőlegesnek kell lennie a tengelyre. Az egyenetlen vágás elkerülése érdekében speciális vágószerszámot kell használni. A sorjakat kaparással távolítják el, a cső deformációját kézi sablon segítségével szüntetik meg.

A forraszanyag tapadási szilárdságát befolyásolja a forrasztandó felületek tisztasága. A csövek felületén különféle szennyeződések, oxidfilm lehetnek. Mind a szerelvény felületét, mind a cső felületét drótkefével vagy csiszolópapírral meg kell tisztítani. Ezt követően a csiszolóanyag és a szennyeződés maradványainak eltávolítása érdekében a forrasztott területek felületét száraz ruhával törölje le.

A rézcső tisztított felületének oxidációjának elkerülése érdekében azonnal fluxust alkalmaznak rá. A fluxusok olyan anyagok, amelyek kémiai aktivitást mutatnak, és a folyékony forraszanyag elterjedésének javítására szolgálnak a forrasztandó felületen, valamint a fémfelület tisztítására a szennyeződéstől és az oxidoktól. A fluxust csak a csőgallérra kell felvinni (felesleg nélkül), amelyet a foglalathoz vagy a szerelvényhez kell csatlakoztatni. Nem alkalmazhat fluxust a foglalaton vagy a szerelvényen vagy a csatlakozón, mivel a fluxus bizonyos mennyiségű oxidot felszív, miközben növeli annak viszkozitását.

A fluxus alkalmazása esetén ajánlatos az alkatrészeket azonnal csatlakoztatni - ez kiküszöböli az idegen részecskék bejutását a nedves felületre. Ha a rézcsövek forrasztását valamilyen okból később végezzük el, akkor jobb az alkatrészek összeszerelése. Javasoljuk, hogy fordítsa el a csövet egy foglalatban vagy egy szerelvényben, vagy fordítva - egy foglalatban a cső tengelye körül. Ez biztosítja, hogy a fluxus egyenletesen oszlik el a rögzítési résen, és úgy érzi, hogy a cső megállt. Ezt követően a látható fluxusmaradványokat ronggyal kell eltávolítani. A csatlakozás most fűtésre késznek tekinthető.

Általában a rézcsövek lágyforrasztásához a fűtést propán égőkkel (propán-bután-levegő vagy propán-levegő) végezzük. Ezzel a forrasztási módszerrel a fűtési hőmérséklet 2000 ° C és 2500 ° C között van. A csatlakozófelület és a láng között az érintkező tapasz folyamatosan mozog. Ez lehetővé teszi a teljes vegyület egyenletes melegítését. Ebben az esetben néha a kapilláris rést megérinti a forrasztórúd. A gyakorlatban történő fűtés megfelelőségét a felület színe és a fluxusfüst előfordulása határozza meg. A kötés elektromos fűtése alapvetően nem különbözik a rézcsövek forrasztásától.

Általában az S-Sn97Ag5 (L-SnAg5) vagy az S-Sn97Cu3 (L-SnCu3) típusú forraszanyagokat használják lágyforrasztáshoz, amelyek magas technológiai tulajdonságokkal rendelkeznek, valamint magas korrózióállóságot és csuklószilárdságot biztosítanak.

Ha a vezérlő érintés közben a rúddal a forraszanyag még nem olvad meg, akkor a melegítés folytatódik. Ne melegítse fel az adagoló forrasztórúdját. Ne felejtse el meghibásodás nélkül mozgatni a lángot - ezáltal elkerülheti a csatlakozó bármely részének túlmelegedését. Amikor a forrasztóanyag olvadni kezd, a lángot oldalra kell terelni, és hagyni kell, hogy a forraszanyag kitöltse a kapilláris (szerelési) rést.

A kapilláris hatásnak köszönhetően a kapilláris (szerelési) rés kitöltése teljesen és automatikusan történik. Nem szükséges túlzott mennyiségű forrasztást hozzáadni, mert ez azt okozhatja, hogy a csatlakozóba többlet áramlik.

Ha szabványos 3–2,5 mm átmérőjű forrasztópálcákat használ, a forraszanyag mennyisége megközelítőleg megegyezik a rézcső átmérőjével. A forrasztás szükséges szakasza általában az "L" betű alakjában hajtogatott.

A rézcsövek forrasztását csak gázláng módszerrel végezzük (acetilén-levegő, propán-oxigén, acetilén-oxigén megengedett), mivel a csövek felmelegedésének el kell érnie a 7000 ° C hőmérsékletet. A réz-foszfor forrasztás használata lehetővé teszi a forrasztást fluxus nélkül. Annak a ténynek köszönhetően, hogy a forrasztási varrat sokkal erősebb, a forrasztás szélessége kissé csökkenthető (a lágyforrasztáshoz képest). A forrasztáshoz magas képzettség és tapasztalat szükséges, különben a cső könnyen túlmelegedhet és elszakadhat.

Az égő lángjának normálnak (semlegesnek) kell lennie. A kiegyensúlyozott gázkeverék egyenlő mennyiségű gáznemű tüzelőanyagot és oxigént tartalmaz, ami miatt a láng csak felmelegíti a fémet, és nincs más hatása. Kiegyensúlyozott gázkeverék esetén az égő lángja világoskék és kicsi.

A csatlakoztatandó csőelemeket egyenletesen kell fűteni a csatlakozás teljes hosszában és kerületében. Az összekötő csöveket csomópontjukon égő lánggal hevítik, amíg sötét cseresznye szín jelenik meg (hőmérséklet 7500C és 9000C között). Ebben az esetben szükséges a hő egyenletes elosztása. A forrasztás a csatlakoztatott elemek bármely térbeli elrendezésében elvégezhető.

Abban az esetben, ha a belső cső már fel van melegítve a forrasztási hőmérsékletre, és a külső cső alacsonyabb hőmérsékletű, akkor az olvadt forraszanyag a hőforráshoz mozog, és nem folyik be a csatlakoztatandó elemek közötti résbe.

Ha a csatlakoztatandó rézcsövek végeinek teljes felületét egyenletesen felmelegítik, akkor az aljzat széléhez juttatott forrasztóanyag hőjük hatására megolvad, majd egyenletesen a hézagrésbe kerül. Azokat a csöveket, amelyek megolvasztják a velük érintkező szilárd forrasztópálcát, kellően felhevítettnek tekintik a forrasztáshoz. A forrasztás javítása érdekében a forrasztórudat előzetesen kissé felmelegítik fáklyalánggal.
Az ipar kis méretű gázégőket gyárt egyszer használatos patronokkal. Lágy és kemény forrasztás melegítésére is használhatók.

Befejező munkák

A forrasztási munkálatok elvégzése után biztosítani kell a csatlakozás mozdulatlanságát a forrasztás megkeményedésének pillanatáig. Amikor a csatlakozás lehűl, öblítéssel ronggyal kell eltávolítani a fluxusmaradványokat belülről és kívülről. Ezután a rendszert nyomás alá helyezik a szivárgások miatt. A nyomáspróbát a gyártott csővezetékben nyomás létrehozásának módszerével végezzük.