Festék- és lakkbevonatok felhordásának módszerei.

A festékek és lakkok általában több rétegből állnak. A festék alsó rétegét, amely közvetlenül érintkezik a festendő felülettel, alapozónak nevezzük. Célja, hogy megbízható tapadást biztosítson a felülethez. Az alapozó után a töltőréteg következik. Célja a felület kiegyenlítése. Továbbá közbenső rétegeket helyeznek el, hogy növeljék a bevonat és a fedőrétegek víz- és fényállóságát, hogy a felület a kívánt színt, fényt, fedőképességet stb.

A festék- és lakkbevonatokat ecsettel, mártással, öntéssel, szórással és egyéb módszerekkel hordják fel a felületre. A módszer megválasztása a gyártási léptéktől, az alkatrész méretétől, a formától és a felületi követelményektől függ.

A mártogatós bevonat egyszerű formák, áramvonalas felületű tömegfestéshez hasznos.

Az öntött bevonat nagy alkatrészek, de egyszerű konfigurációk festésére alkalmas.

A permetező bevonat jelenleg a legelterjedtebb és rendkívül termelékeny; ezt a módszert a lassan és gyorsan száradó anyagokkal való festéshez használják. Megkülönböztetünk levegős és elektrosztatikus permetezést. A levegős permetezés azt jelenti, hogy a festék sűrített levegő nyomása alatt belép a szórópisztolyba, cseppekre bomlik és a felületre kerül.

A levegőpermetezés fő hátránya, hogy a környező levegőben köd képződik, amely a legkisebb festékszemcsékből áll. A festék párásodási vesztesége körülbelül 50%; ezért speciális szórófülkék kialakítása szükséges.

Az elektrosztatikus térben történő permetezés abból áll, hogy a festékrészecskék a permetezés során negatív töltést kapnak, és egy pozitív töltésű rész felülete vonzza őket. Elektrosztatikus térben történő permetezéskor a párásodás miatti festékveszteség jelentősen csökken, és a folyamat automatizálása miatt nő a munkatermelékenység.

A festés utáni utolsó művelet a szárítás, amelyet:

1) hőforrásként gőztekercses vagy elektromos vagy gázfűtéssel előmelegített meleg levegővel fűtött szárítószekrényben vagy kamrában; az alkatrészeket konvekcióval melegítik és szárítják;

2) a fényvisszaverő szárítókban az elektromos lámpák hőenergiájának reflektorok segítségével a festett részek felületére történő koncentrálása elve alapján;

3) indukciós szárítókban szárításra szolgáló alkatrészeket használva, pl. h.

Az alkatrészek szárításának első módja kisüzemi gyártásra, a második és harmadik pedig tételes és tömeggyártásra alkalmas.

A festés technológiai folyamata a következő három fő műveletből áll: alapozás, töltés, végső festés.

Alapozás előkészített fémre - az első festék- és lakkréteg felvitele tisztított, zsírtalanított, mosott és foszfátozott fémfelületre. Az alapozó réteg a bevonat alapja. Megbízható tapadást biztosít a festésre előkészített fémhez és az azt követő festékréteghez, magas korróziógátló tulajdonságokkal és mechanikai szilárdsággal rendelkezik.

A jobb kiegyenlítés érdekében gyakran egy vagy két réteg második alapozót visznek fel az előzőleg alapozott és kitöltött felületre, amely összetételében, tulajdonságaiban, színében, felvitelében és száradási módjában különbözik az elsőtől. Az előzetes alapozáshoz leggyakrabban vízbázisú alapozókat használnak, amelyeket elektro-leválasztásos módszerrel alkalmaznak. A második réteg felhordásához epoxi-, epoxi-észter- és más típusú alapozókat használnak, különféle szórási módszerekkel.

A felvitt alapozó minden rétegét a műszaki követelményeknek megfelelően szárítjuk. Ezután a felületet vízálló csiszolóanyaggal csiszolják, a felületet vízzel bőségesen megnedvesítve. A csiszolás kézzel vagy speciális darálókkal történik. A tömeg- és nagyüzemi gyártásban a munkaintenzitás csökkentése és a felületkezelés minőségének javítása érdekében a csiszolási műveletet gépesítik.

Ezután az alapozót felvisszük a fémre csiszolt területekre. Ehhez általában alapozókat használnak, amelyek szobahőmérsékleten gyorsan száradnak.

Az előzetes alapozáshoz használt vízbázisú alapozókat 180-190 ° C hőmérsékleten szárítják, a második és az azt követő rétegek alapozóit körülbelül 160 ° C hőmérsékleten szárítják.

A felhelyezés az a folyamat, amely során a korábban alapozott testfelületeken észlelt kisebb hibákat kiegyenlítjük. Ennek a műveletnek a fő eszköze a gumi, műanyag, fa és fém spatula. Folyékony töltőanyagok felhordására permetezőket használnak. Az alapozott felületre felvitt gittréteg vastagsága nem haladhatja meg

0,5 mm. Kivételt képeznek az epoxi gittek, amelyek alapozott és fémfelületekre is felvihetők, legfeljebb 15 mm rétegvastagságig.

A végső festés a karosszéria (fülke) alapozott, gitt és csiszolt felületén történik. Az üzem közbeni nagy tartósság és az alacsonyabb munkaintenzitás miatt a legelterjedtebbek az ML márkájú szintetikus zománcok. A szintetikus zománcokat többféleképpen lehet felhordani, azonban a kiváló minőségű zománcfelület elérése érdekében javasolt pneumatikus szórással vagy nagyfeszültségű elektromos térben történő szórással felhordani. A fényezés minőségét és élettartamát meghatározó fontos mutató a teljes filmvastagság. A vékony bevonat nem kopásálló, nem biztosítja a szükséges korrózióvédelmet, nem biztosítja a szükséges fényességet. A túl vastag bevonat törékennyé válik, és a hőmérséklet hirtelen változásával elveszti tulajdonságait. 80-120 mikron teljes bevonatvastagság tekinthető optimálisnak.

A festék- és lakkbevonatok felhordására többféle módszer létezik.

A kézi ecsettel történő festést akkor alkalmazzuk, ha a karosszéria, szerelőegység vagy alkatrész nem elülső felületén lévő kisebb hibák kijavítására van szükség.

A merítésfestést széles körben használják az iparban. Az alkatrészt festék- és lakkanyaggal ellátott fürdőbe merítjük, majd eltávolítjuk róla, egy ideig a fürdő fölött tartjuk, hogy a felesleges festéket lecsöpögtesse a felületről, majd megszárítjuk. A tömeggyártásban a merítési festést különféle formájú felfüggesztésekkel felszerelt felső szállítószalagokkal állítják elő, horgok, karácsonyfák, gereblyék stb.

A "festékbevonatok" definíciója egy bármilyen felületre felvitt festékből és lakkból készült film.

A különböző felületeken lévő festékek és lakkok az ezekre a felületekre felvitt festékek és lakkok filmképződése során keletkeznek. Maga a kémiai filmképző folyamat magában foglalja a felvitt bevonóanyag először szárítását, majd végső kikeményítését.

A festék- és lakkbevonatok fő célja (fő célja), hogy megvédje az anyag felületét a tönkremeneteltől (a fémtermékek - a korróziótól, a fa - a bomlástól és a pusztulástól), valamint a felületek dekoratív megjelenése, színe és textúrája.

Működési tulajdonságaik szerint léteznek festék- és lakkbevonatok (LCP): időjárásálló, vízálló, olajálló, vegyszerálló, hő-, elektromos szigetelő, konzerváló és speciális célú fényezés.

A speciális célokra szolgáló festékek és lakkok a következők:

Lerakódásgátló festékek, amelyek tengeri festékeket és lakkokat képeznek. Ezek a festékanyagok megakadályozzák, hogy a hajók víz alatti részeit (a vízvonal alatt) és a hidraulikus szerkezeteket vízi mikroorganizmusok, algák, kagylók stb. szennyezzék be;

Fényvisszaverő festékbevonatok (világító fényezés) - fény, sugárzás, radioaktív sugárzás stb. hatására képesek lumineszcálni a spektrum látható tartományában;

Termoindikátor festékek és lakkok. Az LPC-adatok megváltoztatják a fény színét vagy fényerejét, ha bizonyos hőmérsékletnek vannak kitéve;

Tűzgátló festékek és lakkok - megakadályozzák a láng terjedését vagy a magas hőmérsékletnek való kitettséget a védett felületen;

Zajcsillapító (hangszigetelő) festékek és lakkok. Ezeknek a festési munkáknak a neve önmagáért beszél. Külső típusú (fényességi fok, felületi hullámosság, hibák jelenléte) festék- és lakkbevonatokat általában 7 osztályba sorolják. Festékek és lakkok előállításához különféle festékeket és lakkokat (LKM) használnak, amelyek összetételükben és kémiai összetételükben különböznek egymástól. a filmalakító természete.

Megjelenésük szerint (fényesség vagy tompaság mértéke, felületi hullámosság, bizonyos vizuális hatások keltése, esetleges hibák megléte stb. szerint) a festék- és lakkbevonatok különböző osztályokba sorolhatók.

A festék- és lakkbevonatok előállításához különféle festék- és lakkanyagokat (LKM) használnak, amelyek a filmképzők összetételében és kémiai tulajdonságaiban különböznek, ezek az LKM:

Hőre lágyuló filmképző alapú (bitumenes lakkok, éter-cellulóz lakkok);

Hőre keményedő filmképzők (poliészter lakkok, poliuretán lakkok) alapján;

Növényi olaj alapú (szárító olajok, olajlakkok, olajfestékek);

Módosított olaj alapú (alkidgyanta alapú alkidlakkok).

A festékek és lakkok széles körben használatosak a nemzetgazdaság minden ágazatában, valamint a mindennapi életben.

A világ festék- és lakkanyag-termelése meghaladja az évi százmillió tonnát. Az összes festék- és lakkanyag több mint 50%-át a gépiparban (ebből 20%-át az autóiparban), 25%-át az építőiparban és javításban használják fel.

A nemzetgazdasági építőiparban a festék- és lakkbevonatok (befejező festékanyagok) előállítására a festék- és lakkbevonatok előállítására és felhordására egyszerűsített technológiát alkalmaznak, elsősorban olyan filmképző szereken, mint a kazein, a polivinil vizes diszperziói. acetát, akrilátok vagy más hasonló komponensek, valamint vízüveg alapúak.

A festékek és lakkok túlnyomó többségét a festékek és lakkok több rétegben történő felhordásával állítják elő. Ez garantálja a festékek és lakkok bevont felületének legmagasabb szintű védelmét.

Az egyrétegű festékbevonatok vastagsága 3-30 mikron (tixotróp festékek és lakkok esetén - 200 mikronig), többrétegű - 300 mikronig terjed.

A többrétegű védőbevonatok előállításához több réteg különböző festékanyagot hordnak fel (ún. komplex festékbevonatok), miközben az ilyen bevonat minden rétege sajátos funkciót lát el: az alsó réteg védőszennyeződés (alapozó felvitelével nyerhető) biztosítja a komplex bevonat tapadását az aljzathoz, lassítja az elektrokémiai korróziót stb.

A maximális védőtulajdonságokkal rendelkező védőfesték-lakk bevonatnak a következő rétegekből kell állnia: foszfátréteg; gitt; alapozó (1-2 réteg); és 1-3 réteg zománc. Különleges esetekben a felületet kiegészítő bevonattal látják el, amely dekoratív és részben védő tulajdonságokat ad. Átlátszó festék- és lakkbevonatok fogadásakor a lakkot közvetlenül a termékek védett felületére hordják fel.

A komplex festék- és lakkbevonatok előállításának technológiai folyamata több tucatnyi műveletet foglal magában, amelyek felület-előkészítéssel, festék- és lakkanyagok felvitelével, szárításával (keményítésével) és közbenső feldolgozásával kapcsolatosak.

A technológiai eljárás megválasztása függ a festési anyagok típusától és a festék- és lakkbevonatok működési körülményeitől, az aljzat jellegétől (például acél, alumínium, egyéb fémek és ötvözetek, fa, építőanyagok), a forma, ill. a festendő tárgy méreteit.

A festendő felület előkészítésének minősége nagymértékben meghatározza a festék tapadási szilárdságát az aljzathoz és annak tartósságát.

A fémfelület előkészítése kézi vagy elektromos szerszámmal történő tisztításból, homokfúvásból vagy szemcseszórásból, valamint kémiai módszerekből (reagensek, csiszolóanyagok stb.) áll.

Ez utóbbiak közé tartozik:

A felület zsírtalanítása, például kezelés NaOH vizes oldataival, valamint Na 2 CO 3, Na 3 PO 4 vagy ezek felületaktív anyagokat és egyéb adalékokat, szerves oldószereket (benzin, lakkbenzin, tri- vagy tetraklóretilén stb.) tartalmazó keverékei. ) vagy szerves oldószert és vizet tartalmazó emulziók;

Pácolás - vízkő, rozsda és egyéb korróziós termékek eltávolítása a felületről (általában zsírtalanítás után), például 20% H 2 SO 4 (70-80 ° C-on) vagy 18-20% HCl 20-30 percig (30-40 °C-on) 1-3% savas korróziógátlót tartalmaz;

Konverziós rétegek alkalmazása (a felület jellegének megváltoztatása; tartós komplex festékbevonatok készítésére szolgál): foszfátozás és oxidáció (leggyakrabban elektrokémiai úton az anódnál);

Fém alrétegek beszerzése - cink vagy kadmium bevonat (általában elektrokémiai módszerrel a katódon). A kémiai módszerekkel végzett felületkezelés általában gépesített és automatizált szállítószalagos festés körülményei között a termék munkaoldattal való bemerítésével vagy öntésével történik. A kémiai eljárások kiváló minőségű felület-előkészítést biztosítanak, de a felületek utólagos vizes öblítésével és forró szárításával járnak, és ezáltal szennyvízkezelés szükségességével.

Folyékony festékbevonatok felhordásának módszerei

1. Kézi módszer (ecsettel, spatulával vagy hengerrel) - nagyméretű termékek (épületszerkezetek, egyes ipari szerkezetek) festésére, háztartási javításokra és a mindennapi életben előforduló hibák kijavítására. Ilyen esetekben természetesen szárított festékeket és lakkokat használnak.

2. Hengeres módszer - festőanyagok gépesített felhordása hengerrendszerrel, általában lapos termékekre (lemez- és hengerelt termékek, polimer fóliák, bútorlapelemek, papír, karton, fémfólia).

3. Festék- és lakkanyaggal töltött fürdőbe mártás. A hagyományos (oldószer-bázisú) fényezési anyagok a termék fürdőből való eltávolítása után a felületen megmaradnak a nedvesedés miatt. A vizes hígítású festékek és lakkok esetében általában elektro-, kemo- és termikus leválasztással történő mártást alkalmaznak. A festett termék felületi töltésének előjele szerint megkülönböztetünk ano- és katoforetikus elektrodepozíciót - a festékszemcsék elektroforézis hatására a termékhez vándorolnak, amely anódként, illetve katódként szolgál. A katódelektromos leválasztásnál (amit nem kísér fémoxidáció, mint az anódon történő leválasztásnál) fényezés fokozott korrózióállósággal. Az elektrodepozíciós módszer alkalmazása lehetővé teszi a termék éles sarkainak és széleinek, hegesztett varratoknak, belső üregek korrózió elleni védelmét, de csak egy réteg festéket lehet felvinni, mivel az első réteg, amely egy dielektrikum, megakadályozza a második elektrodepozíciója. Ez a módszer azonban kombinálható a filmképző szuszpenziójából származó porózus üledék előzetes felvitelével; egy ilyen rétegen keresztül lehetséges az elektromos leválasztás. A kemo-leválasztás során oxidálószereket tartalmazó diszperziós típusú festék- és lakkanyagot használnak - fémhordozóval kölcsönhatásba lépve magas koncentrációjú többértékű ionok (Me0: Me + n) keletkeznek rajta, ami a felületi rétegek koagulációját okozza. a festék és lakk anyagából. A termikus leválasztás során a felmelegített felületen csapadék képződik - ilyenkor speciális adalékot (felületaktív anyagot) juttatnak a vizes diszperziós festék- és lakkanyagba, amely melegítés hatására elveszíti oldhatóságát.

4. Sugáröntés (öntés) - a festett termékek áthaladnak a festőanyagok "függönyén". A robbantást különféle gépek, berendezések egységének és alkatrészeinek festésére, öntésére - lapos termékek (például fémlemez, bútorlapelemek, rétegelt lemez) festésére használják.

Öntési és mártási módszereket alkalmaznak a festékanyagok felhordására áramvonalas, sima felületű, minden oldalról egyszínűre festett termékekre. Az egyenletes vastagságú festék- és lakkbevonatok maszatolódás és megereszkedés nélkül történő előállításához a festett termékeket a szárítókamrából érkező oldószergőzökben tartják.

5. Permetezés:

a) pneumatikus - kézi vagy automatikus pisztoly alakú festékszórók segítségével 20 ° C és 40-85 ° C közötti hőmérsékleten, tisztított levegőt nagy nyomáson (200-600 kPa) szállítanak. Ez a módszer rendkívül termelékeny, jó minőségű festék- és lakkbevonatot biztosít különböző formájú felületeken;

b) hidraulikus (levegőmentes), szivattyúval előállított nyomás alatt (festési anyagok melegítése esetén 4-10 MPa, fűtés nélkül 10-25 MPa között);

c) aeroszol - festékanyaggal és hajtóanyaggal töltött dobozokból. Ezt a módszert autók, bútorok és egyéb termékek javítására használják. A permetezési módszerek jelentős hátránya a festékanyag nagy vesztesége (a szellőzőbe szállított stabil aeroszol formájában, a festőfülke falán és a hidroszűrőkben történő leülepedése miatt), pneumatikus szórással elérve a 40%-ot. A veszteségek (akár 1-5%) csökkentése érdekében nagyfeszültségű elektrosztatikus térben (50-140 kV) történő permetezést alkalmaznak: koronakisülés (speciális elektródáról) vagy kontakt töltés hatására (egy elektródáról). szórópisztoly), a festék részecskék töltést (általában negatív) vesznek, és lerakódnak a festendő termékre, amely ellentétes előjelű elektródaként szolgál. Ezt a módszert alkalmazzák például többrétegű festék- és lakkbevonatok felvitelére fémekre, sőt nem fémekre is. legalább 8%-os nedvességtartalmú fán, vezetőképes bevonattal ellátott műanyagokon.

Porfestékek felvitelének módszerei

Töltelék (vetés);

Permetezés (hordozó melegítésével és a por gázláng- vagy plazmamelegítésével, vagy elektrosztatikus térben);

Alkalmazás fluidágyban, pl. örvény, vibráció.

A festőanyagok felhordásának számos módszerét alkalmazzák a termékek szállítószalagon történő festésekor, ami lehetővé teszi a formázást fényezés magas hőmérsékleten ez biztosítja azok magas műszaki és fogyasztói tulajdonságait.

A gradiens festékbevonatokat termodinamikailag inkompatibilis filmképző anyagok diszperzióinak, porainak vagy oldatainak keverékét tartalmazó festékanyagok egyszeri felhordásával (általában szórással) is előállítják. Ez utóbbiak spontán hámlasztanak egy közönséges oldószer elpárologtatása vagy a filmképzők dermedéspontja fölé történő melegítés hatására.

Az aljzat szelektív nedvesítésének köszönhetően az egyik filmképző a festék- és lakkbevonatok felületi rétegeit, a másik az alsó (ragasztó) rétegeket gazdagítja. Az eredmény egy többrétegű (összetett) fényezés szerkezete.

A felvitt festékanyagok száradása (keményedése) 15-25 °C-on (hideg, természetes száradás) és megemelt hőmérsékleten (meleg, "kemencés" szárítás) történik.

Természetes száradás akkor lehetséges, ha gyorsan száradó, hőre lágyuló filmképző alapú festékanyagokat (például perklór-vinil-gyanták, cellulóz-nitrátok) vagy molekulákban telítetlen kötéseket tartalmazó filmképzőket használnak, amelyeknél a levegő oxigénje vagy nedvessége szolgál térhálósítószerként, például alkid gyanták és poliuretánok, valamint kétkomponensű festékanyagok használata esetén (a keményítőt a felhordás előtt adják hozzá). Ez utóbbiak közé tartoznak például a di- és poliaminokkal kikeményített epoxigyanta alapú festékanyagok.

A festékanyagok szárítását az iparban általában 80-160 °C-on, a por- és néhány speciális festékanyagot 160-320 °C-on végezzük. Ilyen körülmények között az oldószer (általában magas forráspontú) elpárologtatása felgyorsul, és a reakcióképes filmképzők, például alkid-, melamin-alkid-, fenol-formaldehid-gyanták hőre keményednek.

A bevonatok hőkezelésének legáltalánosabb módjai a konvektív (a terméket keringtetett forró levegővel melegítik), a hősugárzást (a fűtési forrás infravörös sugárzás) és az induktív (a terméket váltakozó elektromágneses térbe helyezik).

Telítetlen oligomereken alapuló festék- és lakkbevonatok előállításához ultraibolya sugárzás hatására felgyorsított elektronokat (elektronsugarat) is használnak.

A száradási folyamat során különféle fizikai és kémiai folyamatok mennek végbe, amelyek festék- és lakkbevonatok képződéséhez vezetnek, például az aljzat nedvesedése, a szerves oldószer és víz eltávolítása, polimerizáció és/vagy polikondenzáció reakcióképes filmképzők esetén. térhálós polimerek képződésével.

A porfestékanyagokból a festék- és lakkbevonatok képződése magában foglalja a filmképző részecskéinek megolvadását, a keletkező cseppek megtapadását és az aljzat nedvesítését, valamint esetenként a hőkezelést.

Festékek és lakkok köztes kezelése:

1) a festék- és lakkbevonatok alsó rétegeinek csiszolása csiszolóréteggel a szennyeződések eltávolítása, matt felület biztosítása és a rétegek közötti tapadás javítása érdekében;

2) a felső réteg polírozása speciális pasztákkal, hogy a festék tükörszerű fényt kapjon. Példa az autók karosszériájának festésének technológiai sémáira (a műveletek sorrendje felsorolva): a felület zsírtalanítása és foszfátozása, szárítás és hűtés, alapozás elektroforézises alapozóval, az alapozó kikeményítése (30 perc 180 ° C-on), hűtés, felhordás a hangszigetelő, tömítő és gátló vegyületek, epoxi alapozó felhordása két rétegben, térhálósítás (20 perc 150°C-on), hűtés, alapozó csiszolása, testtörlés és levegővel fújás, két réteg alkid-melamin zománc felhordása, szárítás ( 30 percig 130-140 °C-on).

A festék- és lakkbevonatok tulajdonságait a festékanyagok összetétele (filmképző típusa, pigment és egyéb komponensek), valamint a bevonatok szerkezete határozza meg.

A festék- és lakkbevonatok legértékesebb jellemzői az aljzathoz való tapadási szilárdság (tapadás), keménység, hajlítási és ütési szilárdság. Ezenkívül a festék- és lakkbevonatok nedvességállósága, időjárásállósága, vegyszerállósága és egyéb védőtulajdonságai, dekoratív tulajdonságok komplexuma, például átlátszóság vagy fedőképesség (átlátszatlanság), színintenzitás és tisztaság, valamint a fényesség mértéke alapján is értékelésre kerülnek. .

A fedőképesség töltőanyagok és pigmentek festési anyagokhoz való hozzáadásával érhető el. Ez utóbbi más funkciókat is elláthat: festhet, növelheti a védő tulajdonságokat (például korróziógátló), és különleges tulajdonságokat kölcsönözhet a festék- és lakkbevonatoknak (például elektromos vezetőképesség, hőszigetelő képesség). A zománcokban lévő pigmentek térfogati tartalma az<30 %, в грунтовках - около 35 %, а в шпатлевках - до 80 %.

A pigmentáció határértéke a festékanyagok típusától is függ: a porfestékekben 15-20%, a vízdiszperziós festékekben pedig akár 30%.

A legtöbb festékanyag szerves oldószert tartalmaz, így a festék- és lakkbevonatok előállítása robbanás- és tűzveszélyes. Ezenkívül az alkalmazott oldószerek általában mérgezőek (MPC 5-740 mg / m3).

A festékanyagok felhordása után az oldószerek semlegesítését a hulladék termikus vagy katalitikus oxidációjával (utóégetésével) kell semlegesíteni; magas festékköltségek és drága oldószerek használata esetén célszerű azokat ártalmatlanítani. E tekintetben előnyt élveznek a szerves oldószert nem tartalmazó festékek és lakkok (vízbázisú festékek, porfestékek), valamint a megnövelt (70%-ot meghaladó) szárazanyag-tartalmú festékek és lakkok.

Ugyanakkor a legjobb védő tulajdonságokkal (vastagságegységenként) általában az oldatok formájában használt festékanyagokból származó festék- és lakkbevonatok rendelkeznek.

A festék- és lakkbevonatok minőségének és tartósságának ellenőrzése érdekében külső vizsgálatot végeznek, és műszerek segítségével (mintákon) meghatározzák a fizikai és mechanikai (tapadás, rugalmasság, keménység stb.), dekoratív és védő tulajdonságait (mintadarabokon). korróziógátló tulajdonságok, időjárásállóság, vízfelvétel).

A festék- és lakkbevonatok minőségét a legfontosabb jellemzők némelyike ​​(például időjárásálló festékbevonatok - a fényesség elvesztése és a krétásodás) vagy a minőségi rendszer alapján értékelik.

A festékek és lakkok tartóssága a külső romboló tényezők intenzitásától is függ (időjárásálló festékek és lakkok esetében - napsugárzás, páratartalom, átlaghőmérséklet és annak esése stb.).

A bevonatok tönkremenetelének mechanizmusa nagymértékben függ a filmképző jellegétől, a pigmentek katalitikus aktivitásától stb. A perklór-vinil festékbevonatok például főként a hő- és fotokémiai bomlás következtében pusztulnak el HCl felszabadulásával, sűrű, hálós epoxi-, ill. poliészterek - a belső feszültségek növekedése miatt, amelyek a tapadási szilárdság romlását és a rugalmasság csökkenését okozzák (a felületen repedések megjelenéséig).

A modern időjárásálló festékek és lakkok tartóssága (mérsékelt éghajlaton) 7-10 év, vízálló - 3-5 év, hőálló 300 °C-ig (rövid ideig - 600 °C, ill. még több).

A legelterjedtebb a folyékony festékbevonatok felhordásának két módja - pneumatikus szórás és elektrosztatikus térben történő felhordás.

Pneumatikus permetezés a JV alkatrészek festésének egyik leggyakoribb módja. Ezzel a módszerrel szinte minden típusú filmképző alapú anyagot fel lehet vinni minden összetettségi csoportba tartozó termékekre. A pneumatikus szórással történő festés termelékenysége meglehetősen magas. A bevonat minősége kielégítő. Ennek a módszernek a hátrányai a ködképződéshez szükséges festékek és lakkok jelentős veszteségei (akár 50%); magas toxicitás, és ennek eredményeként a festőkamrák használatának szükségessége a szennyezett levegő elszívására és tisztítására, tűzveszély; jelentős oldószerfogyasztás a festékek és lakkok munkaviszkozitásra hígításához.

Ezzel a módszerrel a bevonat minőségét nagymértékben meghatározza a sűrített levegő tisztítási foka, mivel a nedvesség és az olajok jelenléte hibákat okoz. Ezért a pneumatikus keverékből érkező levegőt speciális olajleválasztókban tisztítják. Különféle oldószereket használnak a festék és lakkanyag meghatározott viszkozitásának fenntartásához.

A pneumatikus szórással történő festés hatékonyságának növelése, az oldószerek megtakarítása (akár 40%) és a felhordott rétegek számának csökkentése érdekében a festékek és lakkok felhordását melegítéssel használják.

Levegő nélküli permetezés... Az eljárás lényege abban rejlik, hogy a festék- és lakkanyag szórása sűrített levegő nélkül történik a porlasztóberendezés belső üregében létrejövő nagy hidrosztatikus nyomás hatására, amely az anyagot a fúvóka nyílásán át kiszorítja. A levegő nélküli permetezést az alábbiak szerint végezzük. A festéket zárt rendszerben 70-100 °C-ra melegítik, és 4-6 MPa nyomáson a permetezőbe juttatják. Mivel amikor a festék kilép a fúvókából a légkörbe, 4-6-ról 0,1 MPa-ra csökken a nyomás, így a festékrészecskék térfogata és zúzódása élesen megnő. Mivel a festékszóró pisztolyt az oldószergőz-burok védi a környezettől, nem képződik pára.

A levegő nélküli permetezés szerelése az alábbiak szerint történik. Az 1 tartályból a festéket a 4 szivattyú az 5 melegítőn keresztül a 6 szórópisztolyba pumpálja.A festék fel nem használt része nyomás alatt a 2 tömlőrendszeren és a 3 visszacsapó szelepen keresztül a tartályba kerül. festékkeringés jön létre, amely szükséges a szórópisztoly állandó hőmérsékletének és nyomásának fenntartásához.

Ennek a módszernek jelentős előnyei vannak a pneumatikus szórással szemben: 20-25%-kal csökkenti a festékek és lakkok fogyasztását a párásodási veszteségek csökkenése miatt; a permetezőkamrák alacsonyabb üzemeltetési költségei a könnyebb tisztításuk miatt; a munkakörülmények javítása stb.

Festés elektrosztatikus térben a közös vállalat részeire festék- és lakkbevonatok felvitelének fő módszere. A módszer a zománc töltött részecskéinek átvitelén alapul, a korona spray elektródák rendszere és a festendő tárgyak között létrejövő nagyfeszültségű elektrosztatikus térben.

A töltést felvevő festékrészecskék az elektromos tér erővonalai mentén mozognak, és lerakódnak az alkatrész felületére. Általában a koronaelektródát a negatív pólusra kötjük (a színezőanyag ilyenkor negatív töltést kap), a terméket pedig a nagyfeszültségű forrás pozitív pólusára kötjük. A terméket szállító szállítószalag általában földelt.

Az elektrosztatikus permetezőgépek diagramja az ábrán látható. A 2 részek egy mozgó földelt 3 szállítószalagra vannak felakasztva, amelyek a 7 szórópoharak között áthaladva festettek. A festéket a szórópoharakba a 4. tartályból tápláljuk. A festékfelhő és ennek következtében a festékfelület növelése érdekében a szórópoharak a tengelyük körül forognak, és centrifugális erő hatására szétszórják a festékrészecskéket. Általában egy szórófülkében két permetezőpohár található a festendő termék mindkét oldalán. Az elektródák közötti távolság 200-300 mm. A szórópoharakban keletkező feszültség akár 80 kV is lehet. A szállítószalag egyenletes mozgása egyenletes bevonatot biztosít. A módszer előnye a bevonat kiváló minősége, az alacsony anyagfelhasználás, hátránya a berendezés magas költsége.

Merülés (búvárkodás) a fürdőben nagyon produktív és egyszerű a technikája. A mártást széles körben alkalmazzák lakkozási termékeknél. Ez a módszer csak az áramvonalas formájú termékeknél alkalmazható, pl. olyan, hogy a fürdőből való kirakodáskor ne maradjon le a festék. Merítéssel történő festéskor a termékeket egy bizonyos ideig fürdőbe merítik, majd eltávolítják, hagyják a festéket lecsepegtetni és szárítani.

Ennek a módszernek az előnye az egyszerűsége és az, hogy nincs szükség drága berendezésekre. Hátránya az anyag jelentős párolgása, a festék felhalmozódása vízelvezetéskor és az egyenetlen bevonat. A festék összetételének és viszkozitásának megváltoztatásával 30-40 mikron vagy annál nagyobb vastagságú bevonatok nyerhetők.

A festék viszkozitása nemcsak a bevonat vastagságát befolyásolja, hanem azt is, hogy milyen sebességgel folyik le a festett felületről, csökkentve a vastagságot. A termék fürdőből való kiemelésének sebességének növekedésével a film vastagsága nő.

A bevonat minőségének javítása érdekében speciális technikákat alkalmaznak. Ilyen például egy pozitív töltésű fémháló felszerelése a festékcsepp tálca fölé. A szállítószalag negatív töltést kap, a termékek és a háló között elektromos tér képződik, amely negatív töltésű festékcseppeket von ki a termékből. Használják az oldószergőzökbe való bemerítéssel történő festés technológiáját is. A kikeményedés során a bevonat vastagsága kiegyenlítődik a festékfelesleg intenzívebb eltávolítása miatt a termék alsó zónájában.

Sugáröntés. Ezt a módszert olyan termékek festésére használják, amelyeknek alacsony a minőségi minőségi követelménye. Az áztatás elvileg nem sokban különbözik a merítéstől. A bevonat vastagsága akár 60 mikron is lehet.

Ennek a módszernek az a lényege, hogy a 2 szállítószalagon lévő termékek bejutnak a 3 festőfülkébe, ahol speciális 4 fúvókákból festékkel leöntik őket. A felesleges festék a tálcán lefolyik a tartályba, ahonnan a szivattyú 1 a szűrőkön keresztül ismét a fúvókákba kerül. A 6 fúvókákat és 5 ventilátort tartalmazó szellőzőrendszer biztosítja az oldószergőzök folyamatos keringését a 7 alagútban. A gőzök kiszívása a 3. festőfülkéből, valamint az alagútban lévő vízelvezető zóna elejétől, ill. vissza az alagút végének felső részére. A megengedett koncentrációt meghaladó többletgőzök a légkörbe kerülnek. A gőzkoncentrációt egy speciális automata fojtószelep szabályozza. A bemeneti és kimeneti előszoba légfüggönnyel van ellátva, hogy megakadályozzák az oldószergőzök bejutását a műhelybe.

A jet bevonat előnyei közé tartozik: a különböző konfigurációjú termékek egyidejű festésének képessége, viszonylag jó minőségű bevonat, terjedelmes berendezések hiánya és a termelési területek jelentéktelen igénye, magas termelékenység és a folyamat teljes automatizálása; lehetőség van 50 mikronra vastagított bevonatréteg előállítására, amely elkerüli a többrétegű festést pneumatikus szórópisztolyokkal.

A hátrányok közé tartozik: jelentős oldószerveszteség a festék és lakk anyagának ismételt keringése miatt, a festék és a lakkanyag színének cseréjének nehézsége, a szállítószalag gyakori tisztításának szükségessége a festékkel való elszennyeződés miatt.

Galvanizálás (elektroforézis)- nagyon ígéretes módszer a vízoldható zománcozott bevonatok előállítására. Ennek a módszernek a lényege, hogy egy filmképző anyagot vizes oldatból egy termékre egyenáram segítségével raknak le.

A termékeket a 4 szállítószalagon felfüggesztik, és belépnek egy rozsdamentes acélból készült 1 fürdőbe, amely negatív töltésű elektróda - katód. Néha a bevonat minőségének javítása érdekében további katódokat (szén- vagy acélrudakat) és anódokat vezetnek be a fürdőbe rács formájában 3, és a festék kényszerkeverését 5 szivattyúval hozzák létre. A szállítószalag és a A rajta felfüggesztett termékek pozitív töltéssel (anóddal) rendelkeznek, amelyet a generátor egyenárama hoz létre. A fürdőben elektromos mező jön létre, amelynek hatására a festékszemcsék 2 a termékhez rohannak, és lerakódnak rajta. Az elektrodepozíciós folyamat kezdetén a felület azon részeit festik be, amelyeken az elektromos tér erősségének gradiense maximális - élek, kiemelkedések stb. Mivel ezeket a területeket festékréteg borítja, a felvitt réteg szigetelő hatása megnő, és a termék felületének más részei foltosodni kezdenek. Ennek eredményeként a terméken azonos vastagságú, sűrű, nem porózus bevonófilm képződik. Megállapítást nyert, hogy az elektroforézis során ozmózis folyamatok mennek végbe, miközben a víz kiszorul az üledékből, melynek eredményeként a festékszemcsék összetömörödnek és szilárdan tapadnak az alkatrész felületéhez.

A kapott bevonat vastagsága 15-30 mikron. A legjobb eredményt az acéltermékek festése éri el, valamivel rosszabb - az alumínium. A cink rosszul szennyeződik. A bevonat felhordása után a termékeket vízzel mossuk és a festett termékek előzetes levegőn történő expozíciójával 20-25 percig szárítjuk.